2024年设备管理设备oee计算方法.doc

(OverallEquipmentEffectiveness),既设备综合效率，其本质就是设备负荷時间

内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算時常常碰到诸多困惑的问題，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序导致的停机，不知怎样计算。本文引入非设备原因停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更可以真实反应设备维护的实际状况，让设备完全运用的状况由完全有效生产率这个指标来反应。本文同步简介了在不一样状况下怎样分析设备损失的PM分析流程。

1、OEE表述和计算实例

??OEE=時间开动率×性能开动率×合格品率

其中，時间开动率=开动時间/负荷時间

而，负荷時间=曰历工作時间-计划停机時间

开动時间=负荷時间–故障停机時间–设备调整初始化時间

性能开动率=净开动率×速度开动率

而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动時间

速度开动率=理论加工周期/实际加工周期

合格品率=合格品数量/加工数量

在OEE公式里，時间开动率反应了设备的時间运用状况；性能开动率反应了设备的性能发挥状况；而合格品率则反应了设备的有效工作状况。反过来，時间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度减少等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

??OEE尚有另一种表述措施，更合用于流动生产线的评估,既

??OEE=時间开动率×性能开动率×合格品率

而，時间开动率=开动時间/计划运用時间

而，计划运用時间=曰历工作時间-计划停机時间

开动時间=计划运用時间–非计划停机時间

性能开动率=完毕的节拍数/计划节拍数

其中,计划节拍数=开动時间/原则节拍時间

合格品率=合格品数量/加工数量

这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机時间=115+12=127min

计划开动時间=910–127=783min

時间开动率=783/910=86%

计划节拍数=开动時间/原则节拍時间=783/3=261

性能开动率=203/261=77.7%

合格品率=一次合格品数/完毕产品数=152/203=74.9%

于是得到OEE=86%×77.7%×74.9%=50%

2、OEE的实质

假如追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论時间和负荷時间的比例。請注意，当展开OEE公式，有

??OEE=時间开动率×性能开动率×合格品率

??=（开动時间/负荷時间）×（加工数量×实际加工周期/开动時间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）

??=（开动時间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷時间×开动時间×实际加工周期×加工数量）

约去分子、分母的公因子，

??OEE=（理论加工周期×合格产量）/负荷時间=合格产品的理论加工总時间/负荷時间

这也就是实际产量与负荷時间内理论产量的比值。

3、运用OEE进行损失分析

既然上述的计算措施可以如此简朴，那么為何要用这样复杂的公式呢？重要是為了分析问題。计算OEE值不是目的，而是為了分析六大损失。设备的OEE水平不高，是由多种原因导致的，而每一种原因对OEE的影响又也許是大小不一样。在分别计算OEE的不一样“率”的过程中，可以分别反应出不一样类型的损失。

深入，我們还可以結合运用PM分析措施，对OEE不高的原因进行分析。例如，当设备的OEE水平不高，从OEE计算看出是時间开动率低下，于是将時间开动率用方框框起来，再问為何時间开动率不高，发現是设备故障引起，再继续往下分析，直到找出主线原由于止。

4、OEE计算中碰到的困难和处理方案

我們在计算OEE時，碰到计划停机以外的外部原因，如无订单、停水、电、气、汽等原因导致停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它們列入计划停机，但它們又不是真正意义上的计划停机。假如算做故障停机，但又不是设备自身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去互相的可比性。当我們把OEE的计算作一扩展，給出“设备完全有效生产率（TEEP）”这一新概念和新算法，上述的问題可以迎刃而解。

5、在引入TEEP条件下OEE公式的修正

在引入TEEP条件下,由于我們已经把非设备原因（既设备外部原因）1引起的停机损失分离出来，作為运用率的损失来度量，故在计算OEE時，设备的時间开动率就要做对应调整。

在