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C919大型客机垂尾生产线先进装配技术

张立安;刘军

【期刊名称】《航空制造技术》

【年(卷),期】2015(000)004

【总页数】3页(P105-107)

【作者】张立安;刘军

【作者单位】中航工业哈尔滨飞机工业集团有限责任公司;中航工业哈尔滨飞机工

业集团有限责任公司

【正文语种】中文

由于大型客机长寿命、高可靠性的设计要求，对机身结构的制造质量有较高的要求，

使得飞机技术向高质量、精确化方向发展。现代飞机制造必须走优质、高效、精密、

环保和低成本的工艺总技术路线，必须应用自动化装配、柔性制造等技术。特别是

通过引进国外先进的自动制孔系统及铆接装配生产线，可以大力开展对国外先进飞

机自动化制造技术的研究，学习和积累国外先进技术及工艺方法，并结合大型飞机

的研制实践，大力提高我国的飞机制造技术。

鉴于我国在大型飞机的研制过程中的总体技术要求和工艺总方案的要求，C919垂

直尾翼的装配生产线按照国际标准，采用国际招标的方式建设了数字化、自动化的

装配线，在生产线的建设中大量应用了国际先进装配技术，在此对生产线的先进装

配技术进行简要的总结，以便国内航空制造企业进行借鉴。

基于MBD的工装设计和工装的模块化

基于模型的数字化定义（MBDModelBasedDefinition）技术是基于产品的数字

化定义模型，将详细的产品尺寸、公差标注、工艺信息、技术要求及属性特征等注

释在产品的三维模型中。国外航空制造业对MBD技术的应用起步较早，研究比较

充分，应用范围也比较广泛。而国内在MBD技术的应用方面，只有新研制的部分

航空产品在工程设计上应用了MBD技术，而以MBD为核心的工艺设计、工装设

计和产品制造中还处于以2D图纸配合3D模型的方式，没有形成以MBD为核心

的制造模式。

虽然MBD技术在国内已经发展和应用了很长时间，但是在工艺装备的设计上，国

内航空制造企业限于生产现场数字化手段的落后，传统的管理习惯和方式，造成工

装制造部门更喜欢使用2D图纸，因此大大限制了我国工装设计中MBD技术的应

用和发展。目前，国外公司已经普遍采用了MBD技术进行工装的设计，工装设计

部门与生产现场安装有数字化传输网络，工装设计部门可以实时地将工装设计模型

以及设计更改传输到生产现场的数字化终端，配合标准的程序作业管理文件，工装

制造部门随时掌握工装的设计进度和更改情况，配合现场数字化的测量设备，及时

安装和实施设计更改，大大提高了工装的制造进程和制造质量。

国外飞机装配工装设计和制造技术的发展思路多来源于汽车生产线技术，很多的制

造厂在从事航空配套之前从事过多汽车生产线的配套业务，因此在飞机装配工装的

设计上开发了很多标准化的工装模块，而对于飞机装配线的集成商来说，只需要按

照装配方案和工装设计方案开发工装的基础框架，其他工装组件选用现成的工装模

块即可，因此大大提高了工装的设计及制造进度。

基于机器人的自动制孔技术

大型飞机对外形准确度要求很高，机身结构要求寿命周期长，因此对机身结构的制

孔和铆接质量有较高的要求。在现代飞机结构中，复合材料的应用比例逐渐提高，

由于复合材料在制孔和铆接方面技术要求的特殊性，以人力为主的手工制孔和铆接

已经不能适应现代航空制造质量的要求，因此国外先进航空制造企业大力开发和应

用自动化制孔技术。

国外飞行器结构所应用的柔性自动化制孔技术主要有机器人制孔、自动进给钻制孔、

柔性机器人制孔、并联机床制孔、便携式自动制孔系统等几个方面。

制孔精度补偿主要有两种方法：一种是在末端执行器上加装各类测量传感器，实现

机器人全局与局部网格实时补偿的全闭环控制；另一种是通过激光跟踪仪构建一个

外部高精度的在线机器人位置反馈系统，此系统提供机器人在线位置反馈，通过标

定的方法来提高机器人的绝对定位和重复定位精度。

在C919垂尾生产线的设计过程中，根据不同的自动制孔设备在空间需求、设备柔

性、工作可达性、设备投资、设备可操作性、孔位精度指标、以及设备可扩展性等

性能指标，对目前市场上的自动钻孔设备进行对比分析，最终选择MRP