IATF16949-33不合格品控制程序.doc

过程分析工作表（乌龟图）

1.目的

规定不合格品的控制以及不合格品处置的有关职责和权限,确保不符合产品要求的产品得到识别和控制,防止非预期的使用或交付。

2.范围

本程序适用于原辅材料、半成品、成品检验中和客户抱怨的不合格品及可疑产品的控制。

3.定义

3.1合格品：完全达到标准要求的产品。

3.2不合格品：产品的质量特性不符合要求的产品。

3.3返工：为使不合格品符合要求而对其所采取的措施。。

3.4返修：为使不合格品满足预期用途而对其所采取的措施。

3.5紧急放行：因生产急需或其它原因而未经检验、直接投入使用或交付的情况。

3.6废品：无法达到基本的使用要求或存在安全缺陷的产品。

3.7外协件：由公司提供原材料或半成品，供应商加工的零件；完全由供应商按公司要求提供的零件。

3.8纠正措施：为了纠正已发现的不合格、缺陷或其他不希望的情况的再次发生，消除其原因所采取的措施。

3.9预防措施：为了防止潜在不合格、缺陷或其他不希望的情况的发生，消除其原因所采取的措施。

4.职责

4.1品管部负责根据有关标准(或规定)判别不合格品并实施标识；

4.2品管部负责组织对不合格品分析评审提出处理意见；

4.3品管部负责对不合格品纠正和预防措施的跟踪及验证；

4.4生产部负责实施制程不合格品的隔离；

4.5生产部负责实施制程不合格品的纠正和预防措施；

4.6技术部负责配合对不合格品处理（原因分析和技术支持）；

4.7仓库负责对原/辅料、成品及外包外协件不合格品的隔离；

4.8采购、生管负责配合对原/辅料、外包外协件不合格品实施纠正和预防措施。

5.程序内容

5.1进料、制程、成品、外包外协件及客户退货的不合格产品，应经检验员判定。

5.2不合格品评审和处置

5.2.1进料（含原/辅料、外包外协件等）

5.2.1.1进货检验不合格时，检验员挂上《红色物流卡》，并填写《品质异常报告》交品管部。品管部组织技术部、采购部对其进行评审，并作出处置结论，处置结论记录在《品质异常报告》上，并由品管部经理最终确认。

5.2.1.2若为退货，仓库通知采购/生管人员办理退货手续。

5.2

5.2.2.1制程检验不合格时，检验员挂上《红色物流卡》，并填写《品质异常报告》交品管部。品管部组织生产部、技术部对其进行评审，并作出处置结论，处置结论记录在《品质异常报告》上，并由品管部经理最终确认。

5.2.2.2经评审为可需进行返工/返修的不合格品，退回生产部进行返工/返修，返工/返修后的产品仍需进行检验和报验；

5.2.2.3经评审为无法进行返工/返修的不合格品，品管部填写《产品报废单》。报有关领导审批，生产部执行报废处理；

5.2.2.4生产中发生不合格时，应及时知会品管部，由其根据不良状况决定是否停产，并召集相关人员进行原因分析，采取相应措施。采取措施试产过程中，应采取遏制行动，对调试的产品进行了100%检验。

5.2.3成品（入库、出库、退货等）

5.2.3.1成品检验不合格时，检验员挂上《红色物流卡》，并填写《品质异常报告》交品管部。品管部组织生产部、技术部对其进行评审，并作出处置结论，处置结论记录在《品质异常报告》上，并由品管部经理最终确认。

5.2.3.2经评审为可需进行返工/返修的不合格品，退回生产部进行返工/返修，返工/返修后的产品仍需进行检验和试验；

5.2.3.3经评审为无法进行返工/返修的不合格品，品管部填写《产品报废单》。报有关领导审批，生产部执行报废处理；

5.2.3.4对于客退品（或/和客户反馈），如有顾客要求或/和有关协议要求，则按顾客要求和有关协议要求规定进行，必须在两个工作日内作出分析，并制定相应的纠正预防措施，可采用8D报告。

5.2.3.5

5.3可疑材料或产品评审和处置

5.3.1发现可疑材料、半成品及成品时，并追溯涉及范围的产品数量，涉及范围可能是（至少是）本次检验频次追溯至上一次检验频次，也可能更多。决不可漏失。检验员应将其视为不合格，挂上相应的不合格标识，由技术部、品管部会同其他相关部门对其进行评审并作出处置结论。

5.3.2若为合格的，换上合格品标识；若需返工/返修的则予以进行返工/返修，返工/返修后的仍需检验和报验；若为无法进行返工/返修的，则予以办理退货或报废手续。

5.4各段检验时一旦发现不合格品或可疑物料时，应立即予以隔离并标识，不得混淆和流转。相关部门应及时处理解决，不得推迟拖延。如不能及时解决的，应向上级报告。

5.5对不合格品的返工/返修

5.5.1不合格品可返工的返工需能完全达到规定要求；不合格品可返修的返修后需以不影响安全法规、关键特性为限，只可对一般的次要的不合格缺