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来料检验规程

目的

说明来料检验过程，使检验人员有所依据，据以执行来

料检验，以确保投入使用的物料满足规定的质量需求。

适用范围

本程序适用于生产中投入的直接材料及半成品的来料

检验。

相关资料：不合格物料控制程序

术语

4.11直接材料：直接使用或装配产品的材料，通常会成

为产品的一部分；

4.12辅助材料：辅助生产所用的材料。例：抹机水，抹

布等；

4.13IQC：来料质量控制。

职责

5.1IQC人员负责来料的品质检验和验证，及时准确地

做好质量检验和验证记录，做出检验和验证标识，并将来料的质量信息反馈给供应商；

5.2物料部、计划部、采购部协助对不合格物料进行处

理；

5.3生产部、技术部、品质部、采购部负责来料让步处

理时的会审工作；

5.4生产部负责保护因生产急需来不及验证之来料标

记，一旦出现不符合规定要求的，应立即追回和更换，并对已加工产品进行处理。

作业程序

6.1本公司未经IQC检验或验证不合格的物料，不得投

入生产使用或加工。工程用物料或试验用物料由使用部自行检验。当来料没有通过规定的质量检验，应执行“不合格控制程序”；

6.2IQC根据来料的性质、重要程度的检验条件来决定

来料检验的方式、程度（如全数检验、抽样检验）、检验项目和数量的确定，并做相应之记录，对紧急需要的物料，由物料部在送货单标识后，IQC优先检验；

6.3客供物料，本公司IQC在性能结构上免予验证，史

作规格、型号、证明文件外观与验证；

6.4个别重要来料实行全数检验，其他物料实行抽样检

验；

6.4.1一般的组装检查或尺寸检查只检验5PCS，任

何不合格则判定整批不合格；

6.4.2抽样检验依GB2828标准，一般检验水平Ⅱ，

正常检查的一次抽样方案，机械类的AQL严重不良（MAJ）为1.0%，轻微不良（MIN）为4.0%，电子类AQL严重不良（MAJ）为0.6%，轻微不良（MIN）为1.0%,合格允收，不合格拒收；

6.4.3本公司列入合格的来料，随产品变化而有所改变，其结果由IQC人员填写来料检验报告，并对检验过的来料进行明确标识。

6.5对于抽检项目，IQC人员依物料开出来料待检单，到货仓待检区抽取物料，依照各物料之检验说明或规格进行检验；

6.6IQC人员应核对来料单上编号、型号、品名、批量内容是否相符，来料是否符合规范、是否完整、是否带有正确标遍及到货有无损坏，如有随同到货的证明文件（检验报告、试验报告），也应进行验证；

6.7IQC人员将检验结果填入“来料品检报告”和来料检查记录台帐：

6.7.1IQC检验允收之物料，检验员应在该物料上贴允收标签；

6.7.2IQC检验拒收之物料，检验员应在该物料上贴拒收标签将不合格情况记录，同时填写品质改善通知单，经批准后送物料部、采购部、计划部。

6.8IQC对来料拒收后，如有生产急需，可由计划部主管提出特采申请。由生产部、工程部、品质部、计划部对来料会审，确保在不影响产品质量情况下对业料进行特采；

6.8.1特采的物料应使用特殊标识；

6.8.2特采物料依下列3种方式进行挑选：

A.供应商派人前来进行全数挑选；B.本公司IQC进行挑选；C.生产部进行挑选；

6.8.3特采所挑选出的不合格品，由物料部返供应商。

6.9如生产急需，IQC来不及检验，可由计划部主管申请使用，IQC对该项物料使用特殊标识，并进行记录，一旦发现不符合规定要求，生产部要立即追回和更换，同时在能返回情况下，IQC应尽快按检验标准再进行检验；

6.10IQC应定期对以往到货的检验资料进行分析，定期对供应商发出“品质评价通知书”以便评价供应商质量保证能力；

6.11IQC所有检验均依“来料检查作业指导书”及相关资料进行；

6.12当供应商所供来料连续二批不合格或拒收物料返工后，再次提交检验，则由正常检验变为加严抽检；

6.13当合格批来料未及时交付使用，则超三个月期限须重新检查。

文件保存

7.1本程序各次之核准原稿由文控中心保存；

7.2本程序最新版本分发相关单位使用、保存、至更新版本发

行时终止；

7.3各类来料检验报告保存二年。

相关记录

8.1来料检验记录

8.2来料待检单

8.3品质改善通知书

8.4来料检验管理台帐

8.5品质评价通知书

流程图

合格生产线选别IQL选别供销商选别拒收让步入仓返回、更换继续生产合格不合格PQC检验生产不合格IQC检验紧急放行仓库报检

合格

生产线

选别

IQL

选别

供销商

选别

拒收

让步

入仓

返回、更换

继续生产

合格

不合格

PQC检验

生产

不合格

IQC检验

紧急放行

仓库报检