熔铜上引法作业指导书.pdf

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1、目的

使操作者明确作业要点，熟悉生产流程，指导操作者进行生产作业。

2、主要内容及适应范围

本作业指导书规定了上引法无氧铜杆连铸工艺的材料准备，熔化炉(腔)、保温炉(腔)操作、铸

杆、收线、水系统控制、安全生产、检验规范。适用于上引法无氧铜连铸组的连铸工艺。

3、材料准备

3.1电解铜

3.1.1电解铜的化学成份符合GB/T467-2008铜分类中高纯阴极铜（T1、TU1）、标准阴极铜（T2、

TU2）的规定。

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3.1.2电解铜外观应符合GB/T467-2008电解铜的规定。

3.1.2.1电解铜表面应洁净，电解铜表面(包括吊耳部分)绿色附着物总面积应不大于单面积的5%

但由于潮湿空气的作用，允许电解铜表面生成一层绿色氧化层。

3.1.2.2电解铜表面及边缘不得有呈花瓣状或树状的结粒(允许修正)。

3.1.2.3电解铜表面5mm以上的圆头密集结粒面积不得大于单面面积的10%(允许修正)。

3.1.2.4电解铜致密不脆，受到碰撞时，不得有距边缘三分之一以上的板面断裂现象。

3.2木炭

用优质木炭：含水量为0.5—1%，木炭粒度为30—70mm，不允许含有硫﹑铁及末烧透的木炭。

3.3石墨磷片

天然磷片石墨，型号：3299，即：32目含量99%。

4、熔化炉、保温炉的操作

4.1熔化炉的操作

4.1.1炉料

炉料为合格电解铜及干净、无油腻的本机组生产的回炉铜杆(丝)。

4.1.2将合格的电解铜及回炉铜杆(丝)置炉盖上预热15分钟以上，以去除表面水分。

4.1.3加入电解铜，若用回料需在每次加入电解铜后随即加入回炉料，加入量是此次电解铜量的

5%--7%，在铜杆质量稳定合格前题下，回炉料可适当调整增加，但必须及时检测。

4.1.4加料频率以确保铜液液面高度为准，加料时间间隔一致。少加勤加减少铜液温度的变化。以

加料控制温度，以牵引速度控制液位高度，使加料量与出杆量保持平衡。

4.1.5熔化炉铜液表面用焙烧过的木炭覆盖，厚度为80-150mm以上，碳渣应及时清除，清除时

注意搿开未烧枯的木炭，用勺子或搿子将灰渣清除。将原来的熟炭盖上，再加新炭，避免

新炭直接接铜液或铜液大面积暴露在空气中。（三班制：必须每班清一次渣。）

4.1.6清灰工具必须涂上涂料，并烘干后使用，以防粘铜或铜液增铁。严禁将潮湿末烘干的工具

浸入铜液，以免铜液爆炸，造成事故。

涂刷方法：当用具预热到150--200℃时，将涂料刷或喷涂于用具上，然后放于炉口烘干。

4.2保温炉的操作

4.2.1保温炉引杆腔铜液温度控制在1150--1160℃。(智利﹑日本等电解板可控制在

1155--1165℃)。

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4.2.2保温炉引杆腔铜液表面用磷状石墨片覆盖，结晶器周围厚度为150mm，其余为80mm。碳化硅

浮了周围要少加，以防卡死。

4.2.3保温炉引杆腔需定期清渣，一般每两周一次，具体要求参照4.1.5和4.1.6。

4.2.4组合炉过渡腔(中间腔)铜液表面覆盖磷状石墨片和木炭均可，但以木炭