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失效模式分析(FMEA)

(Measure)影響結果的因素:100+Xs?因果矩陣圖?FMEA?Multi-variAnalysis?實驗設計(DOE)?控制計畫(ControlPlans)+SPC

(Measure)

影響結果的因素:100+Xs

?因果矩陣圖

?FMEA

?Multi-variAnalysis

?實驗設計(DOE)

?控制計畫(ControlPlans)+SPC

待解決或改善的問題

量測

?

?流程圖

分析

15(Analyze)

15

10改善

10

(Improve)

5控制

5

(Control)

對結果影響最大的因素:關鍵的輸入Xs

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2

控制計畫多變數MSA解決問題的邏輯路徑

控制計畫

多變數

MSA

關鍵流程

流程圖

因果矩陣

過程能力分析

失效模式分析錯誤防範

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Agenda

?深入理解FMEA用法

?確認失敗機會的來源

?定義不同形式之FMEA

?學習FMEA的發展步驟

?練習如何製作FMEA

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Ai背景-失效模式分析(FMEA)

A

i

l最初在二十世紀五十年代形成

l由NASA(美國太空總署)於二十世紀六十年代修改並用於航空事業

l福特汽車公司是北美第一個廣泛應用FMEA的公司

l針對關鍵以及對於安全有極大影響的零件進行失效模式分析

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FMEA的種類

系統(System:SFMEA)–在最初概念及設計階段中用來分析系統及子系統

l專注於潛在的失敗模式（因設計問題導致系統功能失敗）

設計(Design:DFMEA)–在產品量產前用以分析產品設計

l專注於產品功能

流程(Process:PFMEA)–用以分析流程

l專注於流程輸入

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定義-FMEA

結構性的方法:

l確認產品、服務和製程可能發生失敗或錯誤的各種方式潛(在發生)

l評估關鍵變數(KPIVs所)產生的失敗機會

l排列降低失敗機會的改善行動

累計失敗機會失敗機會從何而來?

累計失敗機會

潛在的安全危機不明確顧客期待不良的controlplan及SOP’s

潛在的安全危機

不明確顧客期待

不良的製程能力

工藝標準含糊輸入／物料變異

工藝標準含糊

不適的規格界限

設備可靠度量測變異

設備可靠度

(生產線上及品管)

D.H.Stamatis,FMEA:FMEAfromTheorytoPractice,QualityPress,1995

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FMEA推展方法:由CEMatrix開始

?好處:CauseEffectMatrix能協助FMEA團隊定義重點並排定優先次序

?重要的顧客需求

l流程輸入會對這些需求有潛在影響

l依對輸出變數之影響程度排列主要的流程輸入(我們以影響最多輸出之流程輸入為第一重點）

lCEMatrix亦提供量化的評分，此值可決定FMEA中的SeverityRatings

FMEA角色

改善製程的重要工具,注重在預先的行動（失敗發生前）

依重要風險值來處理失效模式,以確保製程改善成果對顧客是有效益的

針對關鍵輸入變數進行失效模式，有系統的整理改進計畫

是一個不斷檢討、修訂及更新之動態文件

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FMEA之目的

分析流程

確認流程controlplan的不足建立改善行動的優先次序

評量流程改變的失敗機會

發展新流程的指南

幫助建立突破所需的過程

FME輸入和輸出

輸入

l流程圖展開結果

-因果矩陣

-目前的控制計畫

-顧客的需求

輸出

l防止失效及偵測影響的措施改(善計畫)

l控制計畫的輸入

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FMEA團隊

運用團隊方法

領隊者必須是此製程的資深員工建議專業項目參與者:

l產品設計者

l流程設計者

l流程員工/監督者

l品質或審計

l電腦技術

l內部上游供應者

l外部供應者

l內部客戶MEA執行步驟

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建立工作表單對於每個流程輸入確,定所有流程可能出錯的方式(失效模式)

建

立工作表單

確定每個失效模式潛在的原因

列出目前對每個原因的控制情況

建立艮險值評估表

建立嚴重程度，發生頻度和可偵測度的評分標準铪嚴重程度，發生頻度和可偵測度的評分赋值

在俘低高的RPN值的備選改善行動中洪定真正實施的行動

執行適當的改善行動並重新計算RPN值

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FMEA.xls

FMEA表的第一部份(工作表單)

目的:針對各個KPIV展開失效模式

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FMEA.xls

FMEA表的第二部份風(險值評估表)

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1名詞解釋-失效模式(FailureMode)

失效模式

l一個特定流程輸入變數失敗的方式