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发生炉煤气简述

一、工艺原理

在一般的煤气发生炉中，煤是由上而下、气化剂则是由下而上地

进行逆流运动，它们之间发生化学反应和热量交换。这样在煤气发生

炉中形成了几个区域，一般我们称为“层”。

按照煤气发生炉内气化过程进行的程序，可以将发生炉内部由下

到上依次分为六层：1）灰渣层；2）氧化层（又称火层）；3）还

原层；4）干馏层；5）干燥层；6）空层；其中氧化层和还原层又统

称为反应层，干馏层和干燥层又统称为煤料准备层。

（1）灰渣层：

煤燃烧后产生灰渣，形成灰渣层，它在发生炉的最下部，覆盖在

炉篦子之上。

其主要作用为：

a、保护炉篦和风帽，使它们不被氧化层的高温烧坏；

b、预热气化剂，气化剂从炉底进入后，首先经过灰渣层进行热

交换，使灰渣层温度降低，气化剂温度升高。一般气化剂能预热达

300-450℃左右。

c、灰渣层还起了布风作用，使进入的气化剂在炉膛内尽量均匀

分布。

（2）氧化层：

也称为燃烧层（火层）。从灰渣中升上来的气化剂中的氧与碳发

生剧烈的燃烧而生成二氧化碳，并放出大量的热量。它是气化过程中

的主要区域之一，其主要反应是：

C+O2→CO2+97650大卡

氧化层的高度一般为所有燃料块度的3-4倍，一般为100-200毫

米。气化层的温度一般要小于煤的灰熔点，控制在1200℃左右。

（3）还原层：

在氧化层的上面是还原层。赤热的碳具有很强的夺取氧化物中的

氧而与之化合的本领，所以在还原层中，二氧化碳和水蒸气被碳还原

成一氧化碳和氢气。这一层也因此而得名，称为还原层，其主要反应

为：

CO+C→2CO+38790大卡

H2O+C→H2+CO+28380大卡

2H2O+C→CO2+2H2+17970大卡

由于还原层位于氧化层之上，从上升的气体中得到大量热量，因

此还原层有较高的温度约800-1100℃，这就为需要吸收热量的还原

反应提供了条件。而严格地讲，还原层还有第一、第二之分，下部温

度较高的地方称第一还原层，温度达950-1100℃，其厚度为300-400

毫米左右；第二层为700-950℃之间，其厚度为第一还原层1.5倍，

约在450毫米左右。

（4）干馏层：

干馏层位于还原层的上部，由还原层上升的气体随着热量的被消

耗，其温度逐渐下降，故干馏层温度约在150-700℃之间，煤在这个

温度下，历经低温干馏的过程，煤中挥发份发生裂解，产生甲烷、烯

烃及焦油等物质，它们受热成为汽态，即生成煤气并通过上面干燥层

而逸出，成为煤气的组成部分。干馏层的高度随燃料中挥发份含量及

煤气炉操作情况而变化，一般＞100毫米。

（5）干燥层：

干燥层位于干馏层上面，也即是燃料的面层，上升的热煤气与刚

入炉的燃料在这层相遇，进行热交换，燃料中的水分受热蒸发。一般

认为干燥温度在室温--150℃之间，这一层的高度也随各种不同的操

作情况而异，没有相对稳定之层高。

（6）空层：

空层即燃料层上部，炉体内的自由区，其主要作用是汇集煤气。

也有的同志认为：煤气在空层停留瞬间，在炉内温度较高时还有一些

副反应发生，如：CO分解、放出一些炭黑：

2CO→CO2+C

以及2H2O+CO→CO2+H2

二、工艺流程

流程可分为单段式流程和双段式流程：

1、单段流程

煤炭从发生炉上部进入，与从下部进入的气化剂（空气和蒸汽混合气）

在发生炉内逆流进行

化学反应和热量交换，生成的煤气从发生炉顶部排气口排出送入后处

理系统，进行煤气进化，最后干净的煤气送往用户。典型的工艺流程

图如下：

单段式煤气发生流程图

2、双段流程

两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成，首先煤从炉

顶煤仓经两段下煤阀进入炉体，煤在干馏段经过充分的干燥和长时间

的低温干馏，逐渐形成半焦，进入气化段，炽热的半焦在气化段与炉

底鼓入的气化剂充分反应，经过炉内还原层，氧化层而形成灰渣，由

炉栅驱动从灰盆自动排出。煤在低温干馏的过程中，以挥发分析出为

主生成的煤气称为干馏煤气，组成两段炉的顶部煤气，约占总煤气量

的40%，其热值较高（6700KJ/nm3）温度较低（120°C），并含