铝合金T形焊件射线图像模拟及缺陷定位模型验证.pdf

摘要

在航天、汽车制造、高铁建设等多个领域，铝合金激光焊接技术因其出色的性能被

广泛采用。然而，激光焊接时的迅速冷却过程可能会使焊缝中产生气孔等缺陷，这些缺

陷会削弱焊接部件的性能，甚至在极端情况下引发严重事故。因此，对高速列车等关键

部件中激光焊接部分进行无损检测和缺陷识别，不仅对于理论探究具有深远的意义，同

时对于实际应用亦有极大的价值。

针对T形接头铝合金激光焊接部件的无损检测需求，实施针对该焊接部件的无损检

测方案评估。通过使用一种220kV的微焦点X射线系统，对该T形接头部件进行了多

个角度的成像，成功获取了焊件旋转45度后的X射线图像。通过对这些X射线图像的

灰度值分布进行分析，并考虑到X射线通过T形接头部件的路径以及焊接接头的几何

布局，选定了X射线通过焊件最薄部分作为关键定位点。基于此，建立了针对T形接

头焊件内部缺陷的位置偏移和深度的数学模型。

建立了正球形、椭球形、条虫形气孔缺陷的射线透射路径追踪模型。在此基础上提

出了不规则体积型缺陷模型的创建方法，建立了不规则体积型气孔缺陷的射线透射路径

追踪模型。

在T形接头焊件中添加80个预设空间位置的不规则体积型缺陷，获得该焊件的射

线检测模拟图像。对比了预设与模拟图像中自动提取的缺陷空间位置数据，结果表明缺

陷偏移量平均相对误差为0.97%，缺陷深度平均相对误差为0.32%。无损伤验证结果表

明本文方法可实现T形接头焊件不规则体积型气孔缺陷空间定位模型的验证，验证精度

远高于破坏性试验方法（该种方法深度相对误差为5%）。

开发了T形接头焊件射线图像模拟图形用户界面。通过用户界面，检测人员可以设

置模拟缺陷的形状和空间位置参数，并调整T形接头焊件的旋转角度。这样，检测人员

便能获得射线检测的模拟图像，进而观察到T形接头焊件中模拟缺陷的可视化效果。

对实际焊件射线检测图像进行了图像处理，采用小波变换去噪，并通过形态学背景

模拟和迭代阈值算法分割缺陷。提出了T形接头焊件左右旋转X射线检测图像缺陷的

自动匹配准则，通过自动提取焊件的缺陷偏移量、深度、沿焊缝的纵向分布以及缺陷的

半径等空间位置信息，为快速无损检测这类焊件以及评估其结构的完整性提供了坚实的

基础。

关键词：T形接头焊件；缺陷检测；空间定位模型；X射线检测图像模拟；无损伤

验证

Abstract

Invarioussectorssuchasaerospace,automobilemanufacturing,andhigh-speedrail

construction,aluminumalloylaserweldingtechnologyiswidelyadoptedduetoits

outstandingproperties.However,therapidcoolingprocessduringlaserweldingcancause

defectslikeporosityintheweldseam,whichweakentheperformanceofthewelded

componentsandmayevenleadtoseriousaccidentsinextremecases.Hence,conducting

non-destructivetestinganddefectidentificationonlaser-weldedpartsofcriticalcomponents,

suchashigh-speedtrains,holdsprofoundsignificancefortheoreticalexplorationand

immensevalueforpracticalapplications.

Tomeetthenon-destructivetestingneedsforT-jointaluminumalloylaser-welded

compo