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摘要:在工厂生产作业过程中,存在单台行车起重量不足的情
况。如果要求货物在吊装过程中能够旋转并调整角度,则需要两台行车
配合作业,还需要增加特殊的吊具。据此设计了一种新型吊具可以满足
上述要求,介绍了该吊具设计方案,对吊梁和吊钩进行了有限元分析,
证明了其可以满足使用要求。
关键词:吊具;吊梁;旋转式吊钩;有限元;压应力
0引言
在工厂生产作业过程中,随着产品升级,普通行车已不能满足吨位
要求。若重新投资更大吨位的行车,则需要投入较大资金。而采用大型
汽车吊来吊装往往又受空间的限制,且同样需要较多的资金投入,还浪
费现有的行车资源。如果将现有的两台行车一起配合吊装即可满足要求。
由于两台行车的吊钩之间存在一定距离,往往超过货物尺寸,因此需要
设计一种新的吊具用于两台行车同时作业吊装。
1吊具设计方案
通过现场测量发现,两台行车在最小安全距离下的吊钓间距为7m,
按50t的承载力进行设计。由于要求货物吊装时能够旋转并调整角度,
因此只能在吊梁的中间位置设单个吊点并增加旋转装置。在单个吊点的
情况下中间部位承受的弯矩最大,为了避免吊梁变形,采用变截面设计
方案,吊梁中间部位的截面积应大于两端的截面积。此外,为避免吊梁
承受拉应力,将吊梁吊装时的承载部位定位在顶部。按上述要求进行结
构设计并建模后得到的吊具模型如图1所示。该吊具包含1吊梁、2吊
钩、3下轴承座、4上轴承座、5推力轴承、6防松螺母、7底部导向铜
套、8顶部导向铜套及9、10两个吊耳。在吊梁两端顶部的吊耳分别挂
在两台行车的吊钩上;位于吊梁中间部位的吊钩配合重型卸扣用于吊挂
货物;吊钩的顶部通过螺纹固定在上轴承座上;上轴承座、下轴承座及
5推力轴承相互配合一起安装到吊梁上,用于承受货物的重量,通过推
力轴承可以实现吊钩的旋转。顶部及底部的导向铜套则用于吊钩的导向,
防止吊钩倾斜。在吊钩顶部安装有止动垫圈及防松螺母,可以防止上轴
承座的螺纹出现松动。在两台行车同时作业的情况下,配合该组吊具可
以提高起重吨位,并实现货物吊装过程中的角度调整。该吊具的吊梁大
量采用了三角形元素的桁架结构,不仅结构更为稳定,且吊具自重非常
轻。实际上结构优化可以看作为有限元分析时将受力极小的区域材料去
除的过程,结构优化后,吊梁重量从4.5t减轻至2.77t,既提高了起吊
重量吨位,又提高了吊具的安全性。
2吊梁受力分析
由于吊梁是整个吊具最重要的部件,因此有必要对其受力情况进行
分析。吊梁是异形件,采用有限元分析法更容易获得结果。在不影响计
算结果的前提下,对吊梁进行结构简化,去除螺栓孔等特征,采用六面
体单元对其划分网格,并对两端吊耳处进行网格细划,共划分168653
个节点和92774个单元,单元平均尺寸为40mm,最小尺寸为5mm。对吊
耳两端进行固定约束,在吊梁中间部位顶部受力面施加50t的负载,如
图2所示,然后进行有限元计算。计算结果显示,在吊梁端部立板孔处
的应力最大,其第一主应力为253.1MPa,如图3所示,此处第三主应力
大小为66.3MPa,表明此处受三向拉应力,应按第一主应力进行校核。
吊梁材料为Q345B,其抗拉强度为490~675MPa,屈服强度为345MPa,
完全可以满足使用要求。由于吊梁进行了结构优化,其应力分布较为均
匀,表明该结构较为合理,从而在保证安全的前提下,能够大幅度降低
吊梁重量。同时,在吊梁端面变形最大,经过模拟分析,竖直方向变形
为0.17mm,完全可以满足使用要求。
3吊钩受力分析
采用如吊梁同样的方法对吊钩进行受力分析,吊钩在竖直方向上的
位移最大为0.22mm,表明吊钩的刚度可以满足要求。在吊钩顶部的退刀
槽处应力最大,由图4吊钩受力云图可知,第一主应力大小为272.5MPa,
第三主应力为69.5MPa,表明此处受三向拉应力,应以第一主应力进行
校核。吊钩
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