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水泥及矿渣微粉高效粉磨工艺探讨

摘要：本文以大量工业生产及实验数据探讨了传统的水泥及矿渣微粉粉磨工艺与高效节能的“料床粉磨工艺”的比较，认为：目前应用广泛的挤压联合粉磨工艺将会逐步向立磨粉磨工艺过渡。

关键词：料床粉磨立磨辊压机筒辊磨?

1导言

自1883年磨机问世以来，已被广泛用于水泥及其它行业的物料粉磨，在目前仍占有主导地位。传统的水泥及矿渣微粉制备多采用管磨机粉磨工艺，由于其粉磨空间开放、四周不限，无法形成稳定的料床，故粉磨效率低、单位粉磨电耗高、粉磨成本高。

随着科学技术的快速进步，以粉磨时间短、粒度均匀的“料床粉磨”技术为代表的高效低能耗粉磨工艺及设备已成为当今水泥工业粉磨技术发展的主流。辊压机、立磨、筒辊磨等高效率料床粉磨设备，正在逐步取代传统的管磨机，用于水泥生产线中的生料、煤粉制备及水泥、矿渣微粉的终粉磨，并获得了良好的技术经济效果。

本文探讨了水泥及矿渣微粉传统粉磨工艺与料床粉磨工艺的比较，文中不妥之处，恳望各位同仁予以批评指正。????

2不同粉磨工艺及其特点比较

如前所述，以管磨机为代表的传统粉磨工艺，已有一百多年历史，粉磨过程将电能转化为机械能的同时，产生的声和热，消耗了大量电能，导致单位产品电耗居高不下，尤其是当入磨物料粒度大、易磨性差或水份大时，磨机粉磨效率显著降低，更加剧了这一恶性循环。所以，管磨机在水泥工业中的应用已受到高效能料床粉磨设备的挑战，并将会逐步退出粉磨领域。

表1管磨机与立磨、辊压机、筒辊磨粉磨特性对比

※指联合粉磨系统电耗；辊压机终粉磨电耗在21~22Kwh/t;

从表1中数据分析认为：采用料床粉磨设备终粉磨水泥（或矿渣）时，其电耗基本相当，但比管磨机系统节电约30%以上，除辊压机工艺系统较为复杂外，立磨与筒辊磨工艺系统比管磨机系统更简单些。

从目前国内新建的新型干法水泥生产线来看，大多数生料制备系统采用立磨工艺，单位粉磨电耗15kwh/t；同时，立磨自身集烘干、破碎、粉磨、选粉、收集、输送功能于一体、占地面积小、粉磨效率高、电耗低且运行稳定而成为首选机型。辊压机用于生料终粉磨，单位电耗低于立磨，因系统复杂程度及技术含量高，维护管理工作量大，国内采用的厂家极少。筒辊磨多用于水泥粉磨系统，但国内应用厂家也很少。?

3采用料床粉磨工艺终粉磨产品性能?

就当前而言，立磨、辊压机、筒辊磨三种料床粉磨设备都可以用于水泥及矿渣微粉的终粉磨。现以立磨为例，世界各知名公司的立磨都有其自主知识产权，磨机内部结构不尽相同、各有千秋。国外立磨结构形式见表2:

表2国外立磨基本结构形式【1】

国内天津院、合肥院及中信重机、沈重等科研院所及大形设备制造厂家都推出了各自研发的立磨并应用于新型干法水泥生产线，近悉：天津院的TRM5341立磨成功用于辽宁富山5000t/d线生料系统、合肥院的HRM4800立磨成功用于浙江虎山集团5000t/d线生料制备，前几年沈重生产的MLS4531立磨用于铜陵海螺5000t/d线磨制生料、中信重机也推出了LGMS4624立磨（磨制矿渣粉为90t/h、粉磨水泥熟料为120t/h）等，标志着我国大型水泥粉磨设备的研发、制造能力已同步于世界先进水平。

料床粉磨技术发展过程中，尤其在水泥终粉磨初期，曾经遇到磨细后的水泥成品，颗粒级配范围窄、均匀性系数大、标准稠度需水量大、凝结时间过快等，立磨和辊压机的终粉磨均经历过此现象。筒辊磨问世较晚，在研发过程中鉴于前两种设备终粉磨出现的问题，在生产中加大了循环量，并通过调节其他工艺参数，较好地解决了这些问题。???

墨西哥某厂采用PolysuisRMC-51/26立磨配用SepolRMC435高效选粉机磨制纯硅酸盐水泥，系统电耗25.2Kwh/t，比闭路磨系统节电50%以上，水泥质量良好。【2】

表3水泥性能检测结果

FLS公司引进小野田和神户制钢联合开发并改进的OK立磨广泛用于粉磨水泥及矿渣微粉，其磨辊呈曲面，带曲面凹槽的磨盘及磨辊在粉磨过程中可及时排出料床中的压缩空气，稳定料床及减少磨振。检修时，磨辊可通过操作磨体外油缸将其翻至磨外，便于维护。

表4台湾某厂OK19-3立磨生产的水泥性能【3】

表中数据说明：在凝结时间、标准稠度需水量基本相同的前提下，OK磨磨制的水泥28d抗压强度比球磨水泥高出15%，同时，水泥的早期强度也高，可进一步增加混合材掺量，降低水泥生产成本。

OK磨工作时，可通过调节磨盘转速、辊压、选粉机转速、气流速度及磨内挡料圈高度等工艺技术参数达到调节水泥颗粒级配的目的，操作非常方便。采用OK磨制备比表面积400～500m2/kg矿渣微粉时，与管磨机系统相比，OK磨粉磨电耗降低35～45%，节能潜力巨大，生产成本显著下降。

国内某公司采用进口立磨粉磨新型干法