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复合材料曲面铺层的数字化展开技术及发展方向

飞机结构件的制造上。传统的复合材料铺贴下

图1所示。

图1复合材料数字化下料及激光投影铺贴

研究比较早，并且已经有一些先进的技术投入使用，带来了可观的经济效益，而国内有关研究起步较晚，还存在一定的差距。现阶段

主要集中在复杂零件曲面的数字化展开、自动下料过程中的毛坯料排样等技术上。本文将重点讨论复合材料曲面数字化展开技术及发展方向。

法一直以来都是人们关注的热点，较好的展开方法能够更真实地模拟出材料成型过程，能够很好地控制制造成本。半个多世纪以来，国内外很多

的研究，提出了很多成熟的算法，而且也都已经运用到了实际生产中。对于复合材料，由于它与金属材料的力学性能的差异较大，所以这些相对成

用，然而由于复合材料数字化制造的迫切需要，长期以来，很多学者置身于复合材料的仿真研究。

各向异性的特点，实际铺设的过程中往往指定一条基线方向，根据复合材料制件的性能要求，对于不同的铺层选择0°、90°、45°、-45°方向进行铺设，

毛坯一般都不相同，即使对于同一个铺层方向，由不同的展开算法得到的展开形状也往往不同。判断一个展开算法的优劣，一般从以下3

面积。

织布铺设到三维的模具上时，一般都会有一定的变形，因此选用不同的展开方法得到的展开毛坯其面积一般都不同。对匀质的复合材料，较

的铺层数量下，结构的重量也越轻。

布变形能。

变形能一般根据纤维束的弯曲程度、经线与纬线的夹角变化来定义。变形能越小，成型后残余应力越小，零件成型质量越高。

或凸起。

到的零件曲面，从严格数学角度来讲都属于不可展曲面，现有的展开算法都是用近似的方法得到的展开毛坯。对于一些曲率变化较大的区域，如果

可能会发生褶皱或凸起，这将直接影响到制件的性能，甚至可能会导致生产出废品。

使用上通常可以分为两大类：几何仿真模型、力学仿真模型。下面介绍几种常见织物三维仿真模型。

模型的复合材料展开

形机理，最早的研究是针对服装设计制造领域的，1986年WeilJerry首次提出了一种基于几何理论的布料仿真技术，这是标志性的文献。

的三维效果描述，该技术的计算过程分两个步骤，第一步是根据织物内部约束，计算出织物约束点大致形状，第二步是计算出织物所有点的

法的优点是模型相对比较简单，不用考虑材料的各种属性，织物铺设时的变形主要由曲面上各处的曲率决定。基于几何的曲面展开的方法，又分为

等面向服装制造提出了一种正交各向异性的材料模型，在双参数曲面上进行三角细化，当曲面为不可展曲面的时候，展开后的二维平面网格将产生局部

Azariadis和Aspragathos改进了J.McCartney等的方法,

,作逐步逼近展开。

运算效率较低。

等利用几何方法在非均匀有理B样条曲面上进行三维复合材料的铺设仿真，运用“TchebychevNet模型”对曲面进行铺设，得到二维复合

的研究结果表明了铺设时选择曲面上高斯曲率绝对值最大的点作为铺设起点，并以沿该点的主曲率最大的方向作为基线进行铺设，得到的展开毛坯

最小。

做了以下的假设：

沿着纤维束方向的受力很小，织物的经线和纬线在铺设的时候长度不发生变化；

数比较大，织物变形时经线和纬线之间不发生相对滑动，只有夹角发生变化。

性模量通常都比较大，铺设时候一般也不会施加太大的外力来强制使编织布变形，而且平纹编织布一般都编织得比较密，所以对于平纹编织复合材料，

但是对于单向带、单向布等编织方式，假设（b）将不再适用，特别是当曲面的曲率变化比较大的时候，展开毛料可能会有较大的误差。

模型的复合材料展开

仿真模型主要有粒子模型、有限元模型、弹簧质点模型等，力学模型综合考虑了织物的材料类型、摩擦系数、纤维编织方式等因素

基于力学模型的织物变形仿真技术逐渐成为主流方法。

等提出，他们将经线和纬线的交点看作一个个粒子，整块织物是相应粒子的集合。悬垂过程中，粒子和粒子之间以及粒子和周围环境之间存在

等也提出了一种基于粒子模型的布料仿真算法，在该算法中采用了快速的微分方程的数值解法，因而提高了算法的效率。

度看，粒子模型是最接近织物本质的一个模型，各个能量