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防爆胶轮车全液压制动系统的设计研究

摘要：根据煤矿井下的使用工况和特点，结合防爆胶轮车全液压制动系统的

性能特点和工作原理，研究了制动系统的计算及匹配设计，使用理论计算和试验

验证相结合的方法证明了该系统的安全性和可靠性，完全满足防爆胶轮车在井下

使用的特殊要求，成为车辆安全行驶的重要保障。

关键词：全液压制动系统；封闭湿式多盘制动器；设计；

前言

随着无轨辅助运输在煤矿井下应用的范围和使用数量日趋扩大，防爆胶轮车

的安全问题成为设计工作的重中之重。针对煤矿井下使用环境的特殊性，要求防

爆胶轮车制动系统必须安全、可靠并具有防爆性。全液压制动系统配备封闭式湿

式多盘制动器的成功应用，成为防爆胶轮车在煤矿全面推广的有力保证。

一、防爆胶轮车全液压制动系统组成及工作原理

1.全液压制动系统包括动力源、传动装置、控制元件和制动执行元件四部分。

动力源即供能装置，可通过液压泵、充液阀向蓄能器供油积蓄能量;制动踏板控

制的压力油通过传动装置传递给制动执行元件;控制元部件可实现踩踏板控制信

号与阀制动信号的转换;制动执行元件即制动器，将传动装置传来的动力转换成

实施制动的摩擦力矩。全液压制动系统分为工作制动、紧急制动及驻车制动3部

分功能。系统结构及工作原理如图1所示。

2.从图1中可以看出，启动发动机把动力源传递至油泵，油泵输出的压力油

通过充液阀传递蓄能器，蓄能器积蓄能量达到规定值后，压力油便直接从充液阀

回到油箱;若3个蓄能器有任一个油压低于规定值，通过充液阀重新充液，直至

此蓄能器内的压力达到规定值。防爆胶轮车在设计时一般前后制动各有1套制动

回路，每套回路均配备独立、互不干扰的蓄能器。司机踩下制动踏板时，2个蓄

能器的高压油分别通过制动阀进入前、后制动器，对车轮实施制动。松开脚踏板

制动器内的高压油便流回油箱，制动解除。防爆胶轮车可通过手动换向阀换向实

施驻车制动。驻车制动形式为弹簧制动液压释放∶实施驻车制动时手动换向阀换

向，驻车制动器内的高压油流回油箱，制动器在弹簧力的作用下对车辆实施制动

作用。扳动换向手柄，蓄能器的高压油进入制动器，驻车制动解除。

二、整车制动能力计算

1.制动力矩的校核

假设防爆胶轮车在水平干硬路面上实施四轮制动，首先应该考虑在制动缸内

压力最低点时制动力矩能满足车辆制动距离或制动减速度的要求，即理论上需满

足地面制动力矩：

Ma≥Mu（1）

式中Mu——整车制动器制动力矩，Nm。从式（1）可以看出，车辆的地面制

动力矩首先取决于整车制动器的制动力矩，但同时又受到路面间附着力矩M1的

限制，整车的制动力矩Ma。不能大于附着力矩M1，即应满足Ma≤M1。当Ma=M1

时，车轮抱死出现拖滑现象。因此，整车地面制动力矩：

式中G——整车装备重量，N；r—驱动轮动力半径，m；k—回转质量换算系

数，k=1.1;m；amax——最大制动减速度，m/s。制动器所能提供的制动力矩：

式中F—摩擦面上的压紧力，N；R—摩擦力的作用半径，m；nm—摩擦片的工

作面数；c—压紧力损失系数；u—制动器摩擦副间的摩擦系数。

2.制动器温升校核

防爆胶轮车一般行走速度较低，如果不连续多次实施制动，一般不会出现温

度过高现象，本文选用了湿式多盘制动器，散热问题相比普通盘式制动器大为改

观。因此制动器制动后允许的最大温升：

式中v0—制动初速度;n—制动器数量;λ—制动力分配比;Cs1、Cs2—前、后

桥制动器的热容量;ma、mb—前、后桥制动器的质量，kg。

3.制动效能评价目标分析

对防爆胶轮车而言，通常工况下行走速度较低，且多采用湿式多盘制动器，

因此其制动效能的评价可以从制动距离和制动减速度2个主要方面人手：

（1）制动减速度

根据规范中车辆在满载车速v0=20km/h，水平干硬路面上的制动距离S≤8m

的要求，车辆的最大制动减速度：

式中t——制动系统滞后时间．取t=0．3s。

（2）最大制动距离：

式中vmax—最高车速，km/h；δ—经验校正系数。

4.制动器的设计研究

制动器作为车辆制动的执行元件，对整车的制动性能起着非常重要的作用，

其结构主要由摩擦片（动、静）、壳体（动、静）、压盘、活塞及制动弹簧等构

成。行车制动采用液压制动湿式制动器的形式，需要制动时，踩下制动踏板此时

会有压力油进入活塞腔，推动活塞向左运动压紧动