CRTSⅡ型板制作工艺.doc

一、Ⅱ型轨道板介绍

?CRTSⅡ型无砟轨道板（以下简称轨道板）分三种板型：标准板、补偿板、特殊板。标准轨道板外形尺寸为6450mm×2550mm×200mm，为先张预应力混凝土结构，体积约3.452立方，重约8.63t（不计扣件，扣件重约0.6t）。每块轨道板混凝土用量约3.4立方，钢筋用量约373kg。特殊板和补偿板依据具体设计确定。

?轨道板承轨面通过数控磨床磨削加工，平面度达到±0.1mm。

?板与板之间通过纵向的6根精轧螺纹钢筋连接．

轨道板预制区

?生产线采用长线台座法直列式布置。设3条毛坯板生产线，每条毛坯板生产线设置27组钢模；设2条毛坯板存放线，每条毛坯板存放线存放81块板。

钢筋加工区

?设8套钢筋加工胎具，4个存放台位。钢筋网片在胎具上编制、组装成型后放置在存放台位上备用。钢筋加工区配置2台5t单梁吊。

⒊混凝土搅拌区

?设180立方/h混凝土搅拌站一座，主机采用3m立方的强制式搅拌机，整个系统实现计算机自动控制。

⒋轨道板打磨装配区

?设1条打磨装配生产线。

⒌轨道板存放区

?毛坯板需经收缩徐变基本完成后才能打磨，故毛坯板库容大于等于一个月的产量。毛坯板库容为2040块,成品板库容为6000块。设5台起重量16t，跨度40m的门式起重机。

⒍砂石料存放区

?依据原材料供应周期，确定存料场地面积，分级、分区、覆盖存放。存放容量约6000立方。存料场配置2台装载机用于为搅拌站砂石料仓供料，并配洗石设施一套。

⒎辅助生产区

?设中心试验室、变配电室、锅炉房、维修车间、配件库、压缩空气系统及供水设施等。实验室配套成套实验仪器、工具和实验设备；变电室配1000KVA变压器；锅炉房配4t蒸汽锅炉；配置2台空气压缩机。

二、预制工艺介绍

1、预应力钢筋加工

?用钢筋定长切断机切断φ5mm定位预应力钢筋和φ10mm预应力钢筋。

2、构造钢筋加工

?构造钢筋采用定尺或倍尺料加工，在轨道板钢筋加工厂房内，用钢筋切断机加工钢筋。

3、精轧螺纹钢筋绝缘处理

?在专用加工胎具上，比照标准件用燃气喷火枪将绝缘热缩管安装在精轧螺纹钢筋上。燃气喷火枪点火后，手持喷火枪沿热缩管反复、快速移动，枪口与热缩管保持一定距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或失效，直至热缩管处能看到螺纹钢筋的轮廓。

4、编制上下层钢筋网片

?在特制专用胎具上编制上、下层钢筋网片，每个钢筋交叉处通过绝缘涂层或绝缘热缩管隔离，并用绝缘扎带绑扎固定，保证钢筋网片的绝缘性能。

5、上、下层钢筋网片存放

?用专用吊具将上、下层钢筋网片分别码放在钢筋网片通用托盘上，每垛27层，并分别作好标识。

6、下层钢筋网片入模

?安装6根φ5mm定位预应力钢筋

?将下层钢筋网片从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置。

7、预应力钢筋入模及初张拉

?将预应力钢筋按规定位置入位，在两端将预应力钢筋固定在张拉横梁锚板上，之后，启动自动张拉系统，实施初张拉。

下层钢筋网片调整及固定

模型分丝隔板安装及终张拉

⑴安装模型分丝隔板，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，将隔板和模型固定在一起。

⑵分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。

上层钢筋网片入模及塑料套管安装

⑴将上层钢筋网片从台座一端开始依次安放在60根φ10mm预应力钢筋上方的相应位置。上层钢筋网片吊起过程将6根Φ20mm精轧螺纹钢筋安装到橡胶件中固定。

⑵上层钢筋网片安装过程中，

同时将塑料套管安装固定在套管定位轴上。

三、混凝土浇注

?⑴控制模具温度

?⑵混凝土运输：轨道平板车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，用桥吊来回运输混凝土的料罐。

?⑶混凝土灌注成型：混凝土布料机从台座的第1套模板到第27套模板，依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模板为独立单元启动振动装置，将混凝土密实成型。每块轨道板灌注成型后，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推进下一个空模具中。

?⑷混凝土表面刷毛：刷毛机从台座的第1套模具到第27套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛。

?⑸调高装置、温度传感器安装：刷毛完毕后，按设计要求在轨道板的相应位置将调高装置压入新灌注的混凝土内；在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为下道工序—混凝土养护控制的温度采集点。?⑹分丝隔板的拔除：在第一个模具内的混凝土施工完成后一段时间，依次拔除模具间的分丝隔板。

四、混凝土养护

?采用专用养护控制设备控制试件养护温度与台座内最后一块的轨道板芯部温度一致。在养护期间混凝土芯部温度不超过60℃。温控仪自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据。试件抗压强度达到48MPa

五、