探讨氧化法脱硫预防堵塔和系统压差增涨过快1.doc

堵塔问题是湿式氧化法严重的威胁。从理论上讲，湿式氧化法脱硫工艺的形成就伴有堵塔的风险。众所周知，从气相中脱除H2S的过程，首先是依靠碱性溶液对H2S的吸收溶解，便发生飞速的化学反应，产生新的化合物，随之氧化析硫，最终把H2S转化为单质硫。在此过程中，H2S的吸收与HS-氧化，几乎同时在脱硫塔中进行，既增大了吸收推动力，也消除了分子状态的H2S在脱硫液中富集，同时也就形成了多相系同生共存的格局。若不能及时将单质硫分离转移出系统，自然就滞留在设备填料中，日积月累，势必形成阻塞堵塔。对于生产连续性很强的化肥企业来说，阻力压差增长过快或积硫堵塔，危害性大，轻者成为生产瓶颈，重则被迫全厂停车扒塔清理（劳民伤财）。然而，现实中有的厂几年不堵，有的厂一年内清堵扒塔好几次；用同一种催化剂，在甲厂不堵而在乙厂就堵；还有的厂以前不堵现在频频堵塔……这些现象表明造成堵塔原因很复杂，影响因素众多，但可防可控。如何防止堵塔规避风险，很值得大家深入调查研究，分析探讨，并对相关联因素和工艺环节进行梳理，从中总结规律，寻找对策，制定措施，预防或遏制堵塔。然而预防堵塔是一个复杂的系统工程，需要综合治理，相辅相承。下面谈谈个人的见解。

堵塔的成因及预防措施

堵塔为脱硫生产之大忌，涉及面广，成因复杂。主要原因有：工艺设备配置与生产不相适应；选择脱硫方法与催化剂不佳；溶液组份控制不当；副盐浓度太高；溶液循环量低，喷淋密度不够；温度控制不宜；再生不好，悬浮硫高；硫回收及残液处理不到位；甚至配碱及催化剂补充方法不正确等等，都会引起阻力增加和堵塔。堵塞物主要是硫、盐、机械杂质等。一般情况多为硫堵和混合堵，其预防措施主要有如下六个方面：

1??做好气体入塔前的预净化处理工作

入塔气体要洗涤除尘、静电除焦、清除掉杂质及降温等过程必不可少。煤气中焦油呈雾滴状，悬浮在脱硫液中，与溶液中的硫连在一起，使硫的浮选聚合发生困难，且有消泡作用。当焦油在系统中累积到一定浓度时，可将吸收剂和催化剂包裹起来，无法参于化学反应使溶液被污染中毒。机械性杂质，如一些灰尘、细小煤颗粒、油污杂质等，不但影响洗涤效果，而且这些机械性物质带进塔后，很难再出来，会沉积在塔内件和填料里发生堵塞。因此，进塔气体一定要经过除尘、除焦、洗涤、降温、气水分离等预净化处理，以减少对脱硫的干扰。

2??脱硫塔防堵措施

（1）硬件方面：为避免堵塔或压差增长过快，首先应考虑选择适合本厂脱硫的工艺流程和脱硫方法。制定既科学又有可操作性的工艺指标，做到工艺配套完整，设备配置科学合理。脱硫塔的生产能力要留有适度余量，使用效果会更好（半脱空塔气速0.5—0.8m/s，变脱0.2—0.3m/s）。塔径大小以生产工艺条件而定。采用多级脱高硫应考虑硫负荷的分配问题。散装填料塔一般采用规格型号不同的聚丙烯塑料环，其直径越小，比表面积越大，空隙率越小。从吸收效果看，选择比表面积大好，但从降低阻力防堵来说，其空隙率大好，因此，要根据工艺条件，权衡利弊。填料以三段为宜，半脱宜用φ76mm，总高12—15m，变脱宜用φ50mm，总高15—18m；脱硫塔内件，包括液体分布器，气液分布器，再分布器，防壁硫圈，除沫器、格栅板等。这些部件都是为提高传质效率，使气液分布均匀，从而强化传质过程。若结构设计及制作安装不标准、不规范，容易造成气液偏流。栅板过密，引发填料底部沉积，填料上面也要用栅板固定。塑料环填料一般使用8—10年应更新，否则填料老化破损易形成偏流沟流壁流。大修卸填料时，要进行筛选补充（大小不能混装）。除沫器要定期清洗，防止阻塞。

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