探讨氧化法脱硫预防堵塔和系统压差增涨过快3.doc

（1）溶液总碱度和PH值的控制

总碱度是由Na2CO3、NaHCO3组成，Na2CO3高低决定着PH值的大小。总碱度的控制是以生产负荷，入口气体中H2S含量及净化度要求而定。一般来说，半脱总碱度控制0.3—0.6mol/L，其中Na2CO3为4—8g/L，HCO3-与C032-的比值为4—6；变脱总碱度控制0.4—0.7mol/L，其中Na2CO3为1—3g/L，HCO3-与C032-的比值12-15。

湿式氧化法脱硫实质上就是一个伴有氧化反应的酸碱中和过程。因此，溶液中总碱度和Na2CO3浓度是影响吸收过程的主要因素。气体净化度，溶液的硫容量，总传质系数都随Na2CO3浓度的增加而增大。但在实际生产中，为预防堵塔，只要能满足气体净化指标要求，总碱度控制低一些，会对减少副盐，降低阻力及碱耗都有好处。

PH值是脱硫液的基本组份值，随碱度的增加而上升。严格的说，主要受NaHCO3与Na2CO3的比值影响。PH值与比值呈反比关系。PH值高利于吸收而不利于析硫。提高PH值不应单纯增加总碱度，还应该调整NaHCO3与Na2CO3的比值，补充部分氢氧化钠和氨水有利于提高PH值和总碱度（半脱PH值8.2—8.8，变脱PH值8.0—8.6）。

（2）控制副盐的增长速率。

副盐高影响H2S的平衡分压，而且由于它们在溶液中积累，降低了有效组份的浓度，且易从溶液中析出，致使溶液黏度增加，碱度下降，影响吸收和再生，增加消耗，减少硫磺产量，造成系统局部堵塞（硫酸盐结晶还会加速腐蚀设备）。其反应机理主要是由于溶液中HS-与O2接触而发生的不完全氧化形成的产物及气体中的CO2和HCN的存在而生成的。大部分在氧化再生槽中生成。要想降低其产率，控制其增长速率，必须注意调整优化以下几点：

①必须使脱硫塔中的H2S中和反应后迅速完全的解析成单质硫，尽量减少富液中HS-含量（故进入再生槽前设置较大富液槽，可降低HS-，形成稳固的硫和延长再生时间）。因此要求选择活性强，抗毒性好，性能稳定的催化剂并处于良好工作状态。

②严格控制脱硫再生液温度不能太高（纯碱液脱硫35—42℃，氨水脱硫25—35℃）超过45℃副反应明显加快。48℃以上便急剧上升。过高温度还会影响泡沫，硫结晶增大和硫泡沫浮选聚合及溶液溶解氧的能力下降，不利于催化剂再生。

③控制适宜的碱度，不能太高。合理调节溶液组份，不要突击加碱。再生液中PH值大于9.3会使副盐生成率呈直线上升。

④强化再生，保证再生槽内的再生空气平稳适量，硫泡沫保持溢流，泡沫层不宜控制太厚，及时转移泡沫硫。

（3）严格控制悬浮硫含量

悬浮硫是造成堵塔的罪魁祸首。要将吸收贫液中悬浮硫含量控制在指标内（悬浮硫≤0.5g/L）。悬浮硫附着力强，含量太高，容易沉积附着在设备，填料，管道和泵内形成硫堵塞，造成阻力增大，动力消耗增加，而且影响气液接触，使脱硫效率降低，副反应物增多。影响悬浮硫的主要因素是：再生氧化槽操作控制不严格，再生不好，运行不稳定，氧化析硫结晶太细，再生温度控制不好，再生空气量不宜，硫泡沫分离不及时，溢流量太小等，都会产生大量悬浮硫。此外，硫泡沫滤清及熔硫也会增加不少悬浮硫。控制好悬浮硫含量关键就是控制硫泡沫的浮选、分离、回收，加强再生槽操作，溶液管理良性互动，做到“贫液要贫，富液要富”。当然，也不是说脱硫溶液中悬浮硫越低越好，太低反而对硫浮选不利。

4??控制好脱硫溶液循环量是防控关键

对于散装填料塔，选择液气比应大于保证填料所需的最小湿润流量的液气比，确保脱硫效率。保持足够的循环量和喷淋密度，能将反应产生的单质硫迅速转移，即解析的硫与随溶液带出的硫成正比。同时，使脱硫塔内传质面不断更新，不会造成偏流形成干区。而且能使附着沉积在填料表面硫膏得到及时的冲刷清理。故此，生产短时停车减量不要减小循环量。这也是预防堵塔或降阻非常实用的举措。在正常生产时，如果条件允许，也可以定期或不定期的增大循环量冲洗塔。

溶液循环量的确定，不单是以溶液工作硫容计算出来的，还应兼顾液气比，喷淋密度和溶液在再生槽内的停留时间等因素，来综合考虑，不能顾此失彼。正常生产时，喷淋密度应该维持在40—50m3/m2·h，宜大不宜小。

为了防止堵塔，不少厂家采用两低一高操作法。即低碱度，低催化剂浓度，高循环量（生产操作三要素优化组合），从生产实践来看，确有成效。但要防止走极端的倾向。所谓的高和低应该有个度，即在工艺指标要求范围内的上限和下限，不能超得太多，那样会得不偿失。

5??重视硫回收加工及熔硫残液一定要处理到位

为维护生产正常稳定，防止堵塔及环保要求，回收熔硫工序不可缺少，而是要严格操作管理，加强协调配合，鼓励和奖励多出硫出好硫，硫磺回收率应大于85%。在回收熔硫过程中（特别是连续熔硫），若残液处理不好，会破坏脱硫溶液的良性循环，干扰再生和硫浮选分离回收。由于