机器人自动化集成系统设计(NX MCD) 课件 第3、4章 机电软协同设计、基于数字孪生的自动化集成技术.ppt

4.1.3数据集成4.1.3.1数据应用架构数字化工厂的基本特点是业务流与信息流的融合。一是从产品设计（TC）、资源配置（ERP）、制造执行（MES）、质量管控（QMS）及底层生产线的业务流全部实现数字化的格式实现和传递；二是从产品生产过程中生成并采集上来的各种数据可以回传归集，在管理平台上对数据进行分析，形成质量预警、管理问题的依据，用数据形成质量提升和管理改善的驱动力。以此为出发点，数字化工厂数据应用的架构如图4-2所示。图4-2数字化工厂数据应用架构4.1.3数据集成4.1.3.2数据贯通设计数据的贯通包含企业层级的信息化平台之间数据的互通，同时设计数据向生产线执行工位传递的数据能够自动识别，不需二次转化。企业信息化平台数据互通：企业制造环节的数据源头是以产品构型为基础设计形成的工艺设计，质检策划要基于工艺设计进行检验信息的策划。在TC平台中工艺设计和质检策划数据包含工艺流程、物料、工艺文件、检验要求等信息，以此为依据向ERP、MES、WMS、QMS等系统传输一整套统一的数据，作为指导生产的数据，以保证数据流上下传送时，同一数据的共享和利用。作为企业的整体信息平台，企业数据总线要将各系统连接起来，如图4-3所示。图4-3企业信息化平台数据互通4.1.3数据集成4.1.3.2数据贯通设计生产线执行数据与企业信息平台的互通：生产线执行工位需要以工艺设计数据在企业信息化平台一次设计后，经过审核及版本管理，作为根本依据指导生产和制造过程，同时规范体系管理的执行。其中，生产线与企业信息平台的数据贯通需按类梳理接口数据，如图4-4所示。图4-4工艺设计数据与执行工位数据联通4.1.3数据集成4.1.3.3数字化建设在推进数字化产线建设、探索智能制造模式的过程中要注意：（1）基础网络建设（2）基础数据收集难度大（3）系统平台功能划分和数据接口宜提前规划随着信息技术的进步，尤其是AI、5G技术的成熟应用，在“中国制造2025”国家战略和人口红利消退的时代背景下，数字化工厂的建设已成为实现企业转型、提高核心竞争力的有效手段。4.2分级设计24.2.2制造工艺过程仿真34.2.3制造工厂系统仿真14.2.1制造系统数字孪生4.2.1制造系统数字孪生数字孪生以数字化方式创建一个物理对象，借助数据模拟对象在现实环境中的行为，对产品、制造过程乃至整个工厂进行虚拟仿真，从而提高制造企业设备研发、制造的生产效率。数字孪生面向产品全生命周期，为解决物理世界与信息世界的交互与共融提供有效的解决途径，如图4-5所示。图4-5制造系统数字孪生4.2.1制造系统数字孪生4.2.1.1设备层传统的单机设备制造流程为：方案布局→机械设计→程序/电气/软件设计→现场调试→交付使用。数字孪生的应用是在设计阶段创建一个数字化的虚拟样机，将机械、程序、电气、软件进行同步设计，在虚拟环境中验证制造过程。发现问题后只需要在模型中进行修正即可。在虚拟调试完成后，使虚拟样机完整地映射到实际设备中，提高现场调试效率，缩短研发周期。虚拟样机的创建方法如下：①创建数字模型。②设置虚拟信号③信号连接④虚拟调试3D模型只静态展示设备的时代即将过去。有了数字孪生，在前期就可以识别异常功能，从而在没有生产的时候，就已消除设备缺陷，提高质量。4.2.1制造系统数字孪生4.2.1.2产线层产线设计中最难也最耗时的是验证阶段，因为一个产品的生产由多个工序构成，每个工序输送系统的速度、加速度、间距等参数必须在负载下进行验证，验证其是否可行。而这个过程在传统意义上来说，需要实际物理装置装配好后才能进行。利用生产线的数字孪生技术进行验证，模拟整个工艺流程、所有的机台协作之间是否按照原来设计的动作进行，通过将物理产线在数字空间进行复制，可以提前对安装、测试的工艺进行仿真。为满足个性化、定制化的需求，还要求生产线具有高度的柔性化、智能化，新产品能否在现有的产线中加工，生产过程是否会出现异常，需要进行首件测试，在测试过程中还需进行零件换型，整个过程周期长、效率低。利用数字孪生切换到离线模式，让PLC程序单独驱动虚拟生产线运行，在虚拟环境中提前验证新产品生产可行性及可能出现的问题，优化控制程序，修改换型零件。完成虚拟调试验证后，同步进行现实生产线的调整，让数字孪生切换回在线模式，快速实现新产品、新工艺柔性生产线的生产运行。4.2.1制造系统数字孪生4.2.1.2产线层要实现产线层数字孪生，需要完成以下几个方面的内容：①基于设备的数字孪生模型，将各个机台模型统一集中在同一虚拟空间。②模型在虚拟空间的运动模式需实现动力学控制。③