机器人自动化集成系统设计(NX MCD) 课件 第5、6章 基于人工智能的自动化集成技术、基于NX MCD 的机器人自动上下料系统.ppt

6.2.1系统需求分析随着汽车的普及，汽车零部件需求量大增，工厂需要对汽车转向节进行自动上下料来代替人工节约成本。机器人自动上下料系统是根据当今社会发展的需求，将智能化、自动化逐步运用到工厂生产中。机器人自动上下料系统将多种设备集成在一起，集成度高，结构复杂。机器人自动上下料系统主要由PLC、机器人、数控机床、传送装置等工控设备组成，由于工程师现场调试存在成本高、效率低等问题，因此在投入使用之前，将实体模型通过三维软件重现进行虚拟调试，信号的交互主要通过PLC或工业以太网进行控制，将生产中的设备进行虚拟调试。6.2.1系统需求分析机器人自动上下料系统利用高精度的工业机器人代替人工对汽车转向节进行自动上下料和定位装箱，工作场景如图6-3所示，借助视觉定位，将传送带上的转向节位姿信息传送给机器人，机器人进行实时动态准确抓取。机器人自动上下料系统应具有快速准确的数据采集功能，在数字孪生系统中数据是整个数字孪生体系的核心，数据采集通过PC端信息交互软件进行编程实现，对机器人控制器和PLC控制器进行开发驱动，使PC端能够和工控设备进行数据交互和传输；该系统应高度集成化，通过集成网络将工控设备连接在一起成为信息传输纽带，系统采用以太网集成通讯；该系统还需要能够进行虚实交互仿真，将虚拟模型和实体设备进行有效映射，通过采集物理模型中的信号对虚拟模型进行控制，能够在PC端对系统进行清晰准确的监控。图6-3机器人自动上下料工作场景

6.2.1系统需求分析上料需求是传送带对工件和包装纸箱进行传送，为系统提供等间距的物料来源，系统能够保持上料节奏间隔一致；视觉需求将准确快速对转向节进行拍照计算，并将位姿数据、转向节中心孔坐标传递给机器人；下料需求需要采用工业机器人将传送带上的转向节精准抓取后放入包装箱中，并将包装箱进行封箱处理。机器人自动上下料系统的主要需求是实现转向节由传送带抓取到装箱的整体全自动化过程，机器人系统结合视觉定位，将传送带上料的工件经过自动坐标定位传递给机器人，机器人进行抓取装箱等一系列操作6.2.2系统硬件组成通过对机器人自动上下料系统的功能需求分析，对机器人自动上下料系统进行硬件结构组成设计，如图6-4所示，分为五部分：机器人系统、真空系统、机械系统、电气系统和视觉系统。图6-4机器人自动上下料系统硬件结构组成6.2.2系统硬件组成（1）机器人系统机器人系统主要负责机器人的运动，将转向节抓取手爪安装在机器人法兰盘处，使机器人按照规划路径进行运动。机器人系统采用ABBIRB4600-40/2.55型号工业机器人，如图6-5所示。图6-5ABBIRB4600工业机器人系统图6.2.2系统硬件组成（2）机械系统机械系统主要实现转向节的传送和机器人末端端拾器控制。机械系统主要由上料平台、工件、纸箱、端拾器组成。转向节如图6-6所示。（a）转向节1（b）转向节2图6-6转向节

6.2.2系统硬件组成（3）真空系统真空系统主要实现整个系统中气压设定；真空系统由气泵、真空吸盘和气路软管组成。（4）电气系统电气系统主要为整个系统提供电源及对上料工件进行检测；电气系统主要由光电传感器、电源组成。（5）视觉系统视觉系统实现工件的拍照定位，将工件位置和姿态信息计算处理出来。视觉系统主要有工业相机、镜头和相机支架组成。各个部分互相协作，相互通信配合实现机器人自动上下料系统的功能需求。6.2.3系统集成控制为使机器人自动上下料系统能够实现各个设备的协同运行，达到节省人工成本和提高效率的目的，需要对系统中的设备进行集成控制。机器人自动上下料系统中涉及视觉、机械、电气等多种技术，集成系统中设备也比较多，需采用机器人控制器和PLC对系统中的各个设备进行集成控制。该系统采用西门子SIMATICS7-1500PLC作为下位机控制机器人自动上下料，从而简化人工操作，节省上料流程，实现全自动操作，提高生产效率。6.2.3系统集成控制6.2.3.1总体框架设计工业机器人由机械部分、传感部分和控制部分三部分组成。PLC经常被应用于自动化控制中，它能够通过编程将程序指令储存在自身中以便随时调用，PLC不仅能够按照时序逻辑进行控制，还有报警装置，能够对系统进行检测实行连锁保护，还能够对开关量信号、脉冲量信号、计时器等离散量的数据进行采集监控。6.2.3系统集成控制6.2.3.1总体框架设计

机器人自动上下料系统集成控制将多种设备集成在一起，集成控制的优点能够实现生产过程的全自动化，减少人员和时间成本，同时提升生产效率。