《数控加工工艺学》课件第2章.ppt

事实上，没有必要把每个零件都做得绝对精确，只要零件的加工误差在零件设计要求规定的范围内，就算合格。因此，在零件设计时，应适当确定零件的精度。加工精度的高和低是通过加工误差的大和小来表现的，提高加工精度，也就意味着限制和降低加工误差。3.获得加工精度的方法

1)获得零件尺寸精度的方法

在生产中，获得规定尺寸精度的方法主要有：

(1)用定尺寸刀具加工。此方法主要用于孔加工，如钻孔、拉孔、铰孔等。此法有较高的生产效率，并且容易保证加工精度，但应用范围受到加工面尺寸的限制。

(2)试切法加工。此方法是操作工人在加工时，通过试切—测量—调整刀具—再试切的反复过程，来获得所要求的尺寸。这种方法广泛应用于单件小批生产中，可以达到较高的加工精度，但生产效率低，同时要求工人具有较高的技术水平。(3)调整法加工。此方法是按预先规定的尺寸，调整好机床、夹具、刀具和工件的相对位置及其运动方式，不经试切，即可获得所要求的尺寸。调整法生产效率高，对操作工人技术水平要求不高，要求有技术水平较高的机床调整工人。此法适用于成批生产及大量生产。

(4)自动获得尺寸法。此方法就是通过使用一定的装置，当被加工工件达到所要求的尺寸时，机床可自动停止加工。最常见的方法有数控机床对工件的加工，即通过数控编程来控制伺服机构驱动机床工作，保证零件尺寸。另外，还有在机床上安装自动测量装置的，在加工过程中，每小时检测工件尺寸一次，一旦达到要求，便发出指令使机床停止加工。2)获得零件形状精度的方法

(1)轨迹法。即利用刀尖作一定规律的轨迹运动对工件进行加工的方法，如大多数的车削加工、镗削加工等均采用的是此方法。

(2)成形法。即利用成形刀具对工件进行加工而获得零件表面几何形状精度的方法，如各种成形刀具（拉刀、钻头、丝锥等)等。

(3)包络法。即利用刀具边旋转边按一定轨迹运动，其刀尖运动的包络线构成零件表面的几何形状精度的方法。铣削加工便是最典型的包络法加工。

(4)展成法。即利用刀具与工件相互作展成切削运动进行加工而得到零件表面的几何形状精度的方法。在滚齿机床、插齿机床上制造齿轮，都采用的是这个方法。3)获得零件表面间相互位置精度的方法

(1)一次安装多工步加工。即将零件的基准和加工面一起加工出来。这种方法因在加工过程中其定位面不变，基准面与其他加工面间的位置不受定位、夹紧等因素的影响，所以加工精度较高。但在实际生产中较少出现这种情况。

(2)以精基准定位的多工序加工。即先在零件上加工出一精基准，然后再以精基准为定位基准，一步一步地安装在夹具或机床中，对零件其他表面进行加工。这是目前工厂批量生产中常用的方法，具有普遍性。其加工的位置精度主要取决于定位精度。4.提高加工精度的途径

减小加工误差的方法主要有两种：误差预防和误差补偿。

1)误差预防技术

(1)直接减小原始误差法：主要是在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后，设法对其直接进行消除或减小的方法。

例如加工细长轴时，主要原始误差因素是工件刚性差，因而，采用反向进给切削法，并加跟刀架，使工件受拉伸，从而达到减小变形的目的，见图2－38。图2－38细长轴加工示意图(2)转移原始误差法：是把影响加工精度的原始误差转移到不影响或少影响加工精度的方向上。例如，车床的误差敏感方向是工件的直径方向，所以，转塔车床在生产中都采用“立刀”安装法，把刀刃的切削基面放在垂直平面内，这样可把刀架的转位误差转移到误差不敏感的切线方向。

(3)均分原始误差法：即采用分组调整，把误差均分，也即把工件按误差大小分组，若分成n组，则每组零件的误差就缩小1/n。(4)“就地加工”法。例如，车床尾架顶尖孔的轴线要求与主轴轴线重合，采用就地加工，把尾架装配到机床上后进行最终精加工。又如六角车床转塔上六个安装刀架的大孔及端面的加工。2.切削用量的选择原则

切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本有显著影响。数控加工中选择切削用量时，就是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削功率最高，加工成本最低。制定切削用量的原则是在保证加工质量、降低成本和提高生产效率的前提下，使v、f、ap三者的乘积最大，此时，工序的切削工时最少。但是切削用量不能无限制的提高，过分增大切削用量会使刀具很快磨损，机床振动，也可能降低加工精度与表面质量。自动换刀数控机床往主轴或刀库上装刀所费时间较多，所以选择切削用量要保证刀具加工完一个零件，或保证刀具耐用度不低于一个工作班，最少不低于半个工作班。对易损刀具，可采用姐妹刀形式，以保证加工的连续性。

粗、精加工时切削用量的选择原则如下：