徐工科技下料工艺流程.doc

下料件生产工艺流程说明

总体物流说明

钢板的转运通过行车和平板小车完成。

2、切割机上板采用电磁吸盘直接吊到切割平台上，切割完整张板后由行车利用整体电磁吸盘将板整体吊到清理区集中拣料、清理。

3、工段间及完工后到配盘区转运通过叉车完成，近距离工序间转运通过KBK和过跨轨道小车完成。

二、总体工艺流程说明

下料

坡口

调平

折弯

机加工

切割

等离子

倒角机

多辊

压型

车床

火焰

火焰机器人

开式压力机

数控折弯机

数控钻

锯床

等离子机器人

四辊卷板机

加工中心

开卷剪切线

端面铣专机

剪板

立式铣床

1、钢板预处理采用2条通过式抛丸清理生产线，行车将钢板从预处理线下板工位吊到已处理钢板存放区，由钢板小车将已处理的钢板转运到各跨的钢板备料区，配合2条抛丸线在车间东、西两侧设置2条钢板转运通道。

2、对斗壁板使用开卷剪切线剪切下料，斗壁板尺寸直接剪到位；对厚度小于12mm

3、厚度大于40mm的厚板下料，采用13台数控火焰切割机完成；厚度小于40mm（含40）的钢板，由18台精细等离子切割机

4、切割下料后翘曲变形的工件，采用4台多辊校平机校平，调平范围分别为8~36，14~24，30~40，46~80；1台500t单柱液压校正机用于80以上厚大件的校平，摩擦压力机调平剪板件，细长条型的。

5、切坡口工序主要采用10台机器人坡口机完成，其中2台为火焰机器人，8台为等离子机器人，等离子机器人坡口切割范围5~30mm（坡口斜面），30mm以上使用火焰坡口机器人。

6、需钻孔的单板件使用10台龙门数控钻、16台立式数控钻、4台立式加工中心加工；铰接板及立柱铣端面采用3台铣专机；桥支板等多孔集中件采用多头钻专机加工。

7、前面板、小L形和U形件等利用5台数控折弯机折弯。

8、斗壁板及变形产品卷圆件采用1台四米数控卷板机完成，卷板最大厚度16mm，剩余直边长度为2倍板厚，卷板最大宽度为4000mm，卷圆最小半径为R300mm

9、U形横梁压形使用一次成形模具，提高工件质量及压形效率。前车架弯板、桥支板使用专用压型模。

三、典型零部件、生产线工艺流程

1、后车架框板的工艺流程

钢板→预处理→等离子切割→清理→机器人坡口→多辊校平→数控钻→焊接

2、后车架后尾板的工艺流程

钢板→预处理→等离子切割→清理→机器人坡口→多辊校平→数控钻→焊接

3、后车架铰接板的工艺流程

钢板→预处理→数控火焰/等离子切割→清理→多辊校平→立式加工中心→铣床→焊接

4、前车架弯板的工艺流程

钢板→预处理→等离子切割→清理→多辊校平→数控钻→压形→焊接

5、前车架侧板的工艺流程

钢板→预处理→等离子切割→清理→多辊校平→数控钻→焊接

6、前车架前面板的工艺流程

钢板→预处理→等离子切割→清理→多辊校平→数控钻→折弯→焊接

7、动臂板的工艺流程

钢板→预处理→数控火焰（5T及以上）/等离子切割（3T）→清理→多辊校平→焊接

8、横梁的工艺流程

钢板→预处理→等离子切割→清理→机器人等离子坡口→多辊校平→压型→焊接

9、轴套的工艺流程

钢管→带锯床→车床→焊接

10、铲斗斗壁板的工艺流程

钢卷→开平线→预处理→卷板机→焊接