小模数齿轮沿齿沟连续淬火感应器的创新与制造.pdfVIP

一、感应器的设计制造

1感应器结构形式

感应器结构如图1所示，主要由施感导体、硅钢片、汇流排、喷水器及把合、绝缘

零件等组成。感应器施感导体形状如图2所示，其上下表面与齿轮齿槽截面形状相近，

尺寸略小，在使用时施感导体与被加热面之间留有合理间隙，一般为1~2mm。汇流排均

为铜管制成，导通施感导体与电源之间的电流，同时连通施感导体冷却水路。施感导体

内侧安装硅钢片，利用其驱流作用，使施感导体中竖直方向的电流趋向前部，增强齿槽

底部的感应电流和加热效果。

图1感应器结构

1.铜螺母2.喷水器3.绝缘板4.导体冷却水腔

5.施感导体6.硅钢片7.铜螺栓、铜垫圈

8、10.绝缘垫圈9.绝缘定位板11.汇流排

12.淬火冷却介质进水管13.导体冷却进水管

14.铜螺栓、铜螺母15.导体冷却出水口

图2施感导体及连接部分示意

淬火时感应器的安装位置如图3所示。工件水平放置于中频感应淬火机床工作台上，

施感导体上下平面与齿轮齿端面平行。淬火时感应器由下向上沿齿槽方向移动，连续加

热齿槽表面。施感导体下方配置喷水器，在施感导体连续加热后喷射淬火冷却介质。为

防止在淬火加热过程中施感导体前端和导磁硅钢片过热烧熔，施感导体内部设置冷却系

统，施感导体冷却系统由上冷却水路、竖直冷却水路、下冷却水路、导体冷却进出水管、

汇流排及铜管内腔等组成。

图3感应器与齿槽相对位置示意

2初始感应器

（1）初次试验

按上述感应器结构形式，参照以往大模数齿轮淬火感应器设计经验，制造了初次加

热试验使用的感应器。在设计制作感应器的同时，投制了淬火用试件，其模数为8，齿

数为142，变位系数为－0.3606，试验件材质为42CrMo钢，经锻造成形，粗加工后进行

了调质处理，调质后硬度240～275HBW。

用此感应器在多功能中频感应淬火机床上对试件进行加热试验。试件与感应器的装

夹方式与前述相同。感应加热淬火后，在试件齿宽方向垂直面上切取试片，磨光后用4%

硝酸酒精溶液浸蚀检测硬化层分布，试验结果如图4所示。

图4首次感应加热试验结果

图4中浸蚀较深的部分为硬化层，可见只有齿根高部分齿面被淬硬，齿顶高部分齿

面和齿槽底部没有硬化效果，同时齿槽两侧面硬化深度不均，分析认为这是由于齿顶部

分齿面及齿槽底部与感应器侧面及前部间隙过大，且两侧齿面与感应器间隙不一致所致。

（2）修正感应器与齿槽各部分表面的间隙量

根据图4所示试验结果，改进感应器与齿槽表面各处间隙。取齿槽底部间隙为1mm，

齿根部间隙为1mm，逐步向齿顶过渡到2mm。同时，修正感应器轮廓和硅钢片安装位置，

使其两侧对称。

用修正后的感应器重新进行上述试验，结果如图5所示。两侧齿面已有足够的淬硬

层深度。但是，仍然存在两个问题：第一，齿根部分加热温度偏高，造成淬硬层过深；

第二，齿槽底部淬硬效果不好，几乎没有淬硬层。

图5修正间隙后的试验结果

分析认为：第一个问题产生的原因是齿根部施感导体宽度偏大，感应器与该处齿面

间隙过小；第二个问题产生的原因是驱流导磁体硅钢片的位置和尺寸不合理，驱流效果

不足。

3感应器重新设计

（1）导体冷却水路的改进和硅钢片的重新设计

据前述分析，欲改善齿根部加热状态，必须减少施感导体前部宽度。但是，按传统

感应器设计方式，施感导体的前冷却水路（见图6）为圆柱形直孔，圆孔截面占据了施

感导体竖直部分的大部分面积，其侧壁已经很薄，没有余地再减小齿根部施感导体的横

向尺寸。如果把前冷却水路后移，将减弱对施感导体前部的冷却效果，因此将前冷却水

路横截面形状由圆形改为狭长形状，这样在保证导体冷却水流通面积的同时缩小了齿根

部施感导体的横向尺寸。

前已叙及，为加强齿槽底部加热效