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《智能加工技术》课程教学大纲.docx

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《智能加工技术》课程教学大纲

一、课程基本信息

课程名称

智能加工技术

课程编号

51

课程性质

限选课

课程类别

专业课

开课单位

机械制造教研室

授课学期

第二学期

学分/学时

2/32

课内学时

32

理论授课

4

上机学时

28

课内实践

实验学时

课外学时

适用专业

机械设计制造及其自动化专业

是否双语

先修课程

工程制图、互换性与测量技术基础、机械设计

后续课程

机械制造技术、机械制造装备技术、现代制造技术实训

二、课程简介

智能加工技术是实现制造过程高度集成化和高度柔性化的制造加工技术,是一种具有感知、自决策、自执行等特性的先进制造加工技术。《智能加工技术》课程是机械设计制造及其自动化专业的一门专业限选课,为实践性较强的一门课程。本课程对智能制造加工技术基础和数控加工技术进行理论讲授,培养学生从理论上认识智能加工技术的基本概念、认识数控机床的工作原理、掌握数控车床、铣床编程加工方法。通过本课程的学习,学生可掌握智能加工基础理论和基础知识,数控车削及铣削的编程及操作加工方法,并能够运用所学知识描述、分析并制定中等复杂零件的数控加工方案,解决实际问题。“教、学、做”一体化的教学模式,提升学生的学习力、思维创新能力、团队意识、合作意识、分析问题和解决问题能力。

三、课程目标及对毕业要求指标点的支撑

(一)课程目标

通过本课程的学习,使学生达到以下目标:

课程目标1(知识传授):1.阐释智能制造加工基础、数控原理、数控加工工艺基础等基础知识。数控车削、数控铣削编程方法及操作加工。

(1)描述智能制造加工基础,数控加工控制原理,明确数控机床工作原理及过程,建立数字化机床控制加工的概念。

(2)分析数控加工工艺设计,数控车削加工工艺实例、数控铣削加工工艺实例,能够综合考虑各种因素,制订零件工艺方案。

(3)掌握数控车削、铣削程序编制方法,G代码指令格式应用方法,能够设计中等复杂零件的数控加工程序。

(4)明确数控仿真软件描述的数控机床各组成部分的功能,操作方法,仿真加工零件,为操作机床打下基础。

2.分析零件结构特点,应用不同编程指令设计多种加工方法,比较优缺点及应用效率,为指令的灵活运用打下基础。

3.将节能环保、经济实用、安全可靠等知识和理念结合工程实践。

课程目标2(能力培养):

1.运用仿真软件熟悉数控车/铣的组成,硬件配置,会查阅数控车/铣的编程手册和使用手册;了解不同数控车/铣的应用,操作面板的使用,从而使学生在未来的工作实践中能够把握该项技术的发展和应用趋势,更好地服务其专业工作。

2.综合运用知识正确理解数控车/铣加工工艺设计,分析零件图,合理编制零件程序,开展工程案例探究活动,培养思维创新能力、团队意识、合作意识。

3.评价智能加工技术的发展趋势,紧跟前沿发展,基本理论与学科发展相融合,拓宽专业视野,树立求真创新、自主学习、终身学习和自主规划专业发展的意识。具有自我学习和自我发展的能力。

4.运用基础理论探讨零件编程方案的合理性,在深入领悟基础理论和基本技能的同时,学会将基础理论与工程实践相结合,达到学有所用、学以致用的目的。

课程目标3(价值塑造):具有较高的社会责任感、良好的职业道德和人文科学素养,做到爱国敬业。能够在机械工程及相关领域实践中综合考虑社会、健康、安全、法律以及经济可持续发展的影响,并理解应承担的责任。

通过随机分组合作、讲问答评训练,培养学生的思辨、判断、责任感、抗挫能力。

通过了解先进智能加工技术及其发展趋势,激发学生求知热情、探索和创新精神,使学生善于思考,勇于实践。

(二)课程目标对毕业要求指标点的支撑

课程目标

支撑毕业要求指标点

毕业要求

课程目标1

指标点1-3:能够将机械工程专业基础知识用于机械设计、制造等方面复杂工程问题的提出与评价。(M)

1工程知识

课程目标2

指标点3-2:能够在综合考虑各种因素的基础上,提出问题的解决方案,在设计环节中能够体现创新意识。(M)

指标点3-3:能够设计满足特定需求的机械制造系统、零部件或制造工艺,并体现创新意识。(H)

1工程知识

3设计/开发解决方案

课程目标3

指标点3-2:能够能够在机械工程及相关领域实践中综合考虑特定需求和社会、健康、安全、法律、文化以及经济可持续发展的影响,并理解应承担的责任(M)

3设计/开发解决方案

四、课程基本教学内容及对课程目标的支撑

(一)课程基本教学内容

第一单元智能加工技术概论(学时数:2学时)

1.课程主要内容

智能制造加工技术概论

智能加工技术分类与应用

智能加工技术的发展动向

掌握数控机床组成、应用范围、工作原理及分类方法

2.重点和难点

智能制造加工基础基本概念、发展历史和发展趋势

掌握数控机床组成、应用范围、工作原理及分类方法

3.教学方法

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