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轮胎裂解工程分析

1工艺原理简述

本项目的核心工艺为废轮胎的热裂解处理工艺。

轮胎主要由橡胶（包括天然橡胶、合成橡胶）、炭黑及多种有机、无

机助剂（包括增塑剂、防老剂、硫磺和氧化锌等）组成。废轮胎的热裂解

是指在无氧或缺氧工况及适当的温度下，橡胶中主链具有不饱和键的高分

子断裂，产物主要是单体、二聚物和碎片，生成物再聚合为多种烯烃，从

而脱出挥发性物质并形成固体炭的过程，其产物主要是燃料油、裂解气等

可贮存性能源和炭黑、钢丝，各产物成分随热解方式、热解温度等变化而

不同。

裂解方程式如下：（-CH2-CH2-）n

n[C+H2+CH4+C2H6+C3H8+C4H10+…+C11H24+…C20H42+…]

（说明：C5H12~C11H24为汽油馏分，C12H26~C20H42为柴油馏分，

C20以上为重油）

本项目轮胎热解温度为200~450℃，热解炉采用炉外加热、微负压、

贫氧热裂解工艺操作，炉体密闭，在生产过程中确保气体不外泄，提高热

裂解效率，同时从根本上消除了生产过程中由于气体外泄而引起的不安全

隐患和二次污染。2生产工艺流程

本项目主要原料为外购的干净废旧轮胎（每条已切成4~5块），无需

清洗、破碎、抽钢丝等预处理工序，直接经人工进料进入裂解炉内，进料

工段约2小时，每天进料10t。裂解炉内是一个持续升温的环境，炉体内

部在4小时内升温至200~300℃，此时裂解气开始处于稳定生成状态，接

下来的5~8小时内温度缓慢爬升，当温度到达450℃时，可认为轮胎裂解

已基本完成。裂解过程中产生大量烟气，其成分主要包含重油（液态）、

轻油（气态）、裂解气和少量水蒸气等，烟气经管道流入分汽包。在分汽

包内，重油（约占废轮胎质量的2%）下沉至渣油罐，通过油泵储存在储

油罐内；气态成分经管道进入循环水冷却系统。在管道内冷却后的烟气分

为液体和气体，其中气体为裂解气，液体为轻油和水的混合物。液体流入

油水分离器，分离出的轻质油分经油泵进入油罐储存，少量含油废水经雾

化后喷入裂解炉燃烧室作为燃料使用；裂解气经管道输送至裂解炉燃烧室

作为燃料使用。

经过12小时的裂解，除燃料油、裂解气外，裂解炉内还会生成炭黑

和钢丝。炉体停止加热后，项目采用空气冷却的方式，通过风机抽风不断

带走炉体外壁热

量，冷却工段持续时间约8小时。待炉体冷却至45~55℃，操作人员

打开进料门上的出钢丝口（1.1m某1.7m），将缠绕在一起的钢丝整体拖

出。由于本项目轮胎进料时为整条轮胎，无切割破碎工段，裂解过程中炉

体不停转动，因此出料时钢丝绞结在一起，钢丝上沾结的少量炭黑经轻敲

就能落下，钢丝出料后直接打包外运。然后关闭出钢丝口，打开炭黑出料

口（直径约0.4m），与封闭式螺旋出渣机对接，炭黑（粒径约80~100目）

出料后直接进入包装袋，经磅秤称重后包装出厂。每台设备的炭黑钢丝出

料时间分别为2小时。整个轮胎裂解流程的总时间为24小时。

3关于二噁英：二噁英主要是物质中存在的氯源和不完全燃烧造成的，

氧气、氯元素和金属元素是生成二噁英的必备条件。其中氯源(如PVC、

氯气、HCl等)是二噁英产生的前驱物，金属元素如(Cu、Fe)为二噁英产

生的催化剂。当燃烧温度低于800℃，烟气停留时间小于2时，燃烧物中

部分有机物就会与分子氯或氯游离基反应生成二噁英。本项目热裂解过程

温度为200~450℃，裂解过程为贫氧环境，不是燃烧；裂解气燃烧过程中，

燃烧温度高于1100℃，高于二噁英的生成温度；项目裂解的废轮胎中不

含有机或无机氯（轮胎生产时用到的添加剂中不含氯，橡胶主要采用天然

橡胶和合成橡胶，均为非氯丁橡胶）；不存在金属阳离子作为催化剂。因

此本项目生成过程不具备生成二噁英的条件。可认为本项目裂解过程几乎

不产生二噁英。

4、总物料平衡

5、硫元素平衡

本项目轮胎原料中S占去除钢丝后轮胎重量的1.64%，燃料中S占a%

考虑到含S气体会引起大气环境的污染，本次评价最终确定S元素在各产

物中的分布如下：裂解气2.2%，燃料油35%，炭黑62.8%，钢丝0%。烟气

中含SO2

完全燃烧2H2S+3O2=点燃=2SO2+2H2O（按95%计）不完全燃烧

2H2S+O2=点燃=2S+2H2O（按3%计）6热量平衡

根据《废