20100312作业标准书——线路技术科宜万线培训内容.docxVIP

线路养护理念及作业指导书

针对高速线路，我们同样要强化设备基础，树立线路养修新理念，强化设备基础，落实管理制度，实现“干线讲品质、站专保安全”的目标，打造一流的优质线路设备。

（一）与时俱进，更新线路养修理念

1.树立“重检慎修”理念。要确保高速线路动车组高品质安全平稳运行，在养护维修工作中最忌盲目动道。因此，我们必须把功夫下在日常检查监测、病害分析、制定养护方案和计划安排上。轨道整修严格执行“三不”原则，即找不出病害原因不准整修、方案未经领导小组审批不准作业、现场人员机具未全部撤出不准开通，有效避免擅自动道、有害作业和无效劳动。

2.树立“单元管理”理念。严格落实岔区、曲线单元管理制度，日常设备质量检测、分析、大机捣固及打磨作业必须按照单元来组织，确保整个单元大平大方状态良好，岔区、曲线与线路过渡平顺。工务处将下达单元道岔捣固、打磨费用清算办法，从制度上保证单元岔区理念的落实。各单位要从细化岔区、曲线日常检查、分析、整修标准上着手，完善单元管理标准，提升曲线、道岔质量。

3.树立“零误差、零缺陷”理念。为提高动车组舒适度，高速区段在动静态方面要严格执行有关检查、作业、质量标准。提速线路、普速线路要借鉴高速线路整治经验和标准，严格落实“零误差、零缺陷”理念，确保线路动态达标。

4.树立“动态观测”理念。动态观测是有效发现薄弱设备暗坑、空吊等隐性病害的有效方法。要组织进行全面培训，掌握动态观察方法。将动态观测纳入到月度质量考核，督促各工区抓好落实，路局结合日常检查和月度评估，重点抽查现场落实情况，将动态观测纳入到考核内容中。

5.树立线路“绝对中心位置控制”理念。要充分认识线路绝对中心位置对消除轨道长波不平顺的重要性，提高线路长波不平顺的检测、现场查找和整治能力。充分发挥精测网的作用，用绝对坐标与相对误差相结合的先进方法来确定和调整轨道位置。要利用先进的长波不平顺检测设备，对漫塘、方向准确测量。建立竖曲线台帐，坡度差大的竖曲线在维护时不能盲目起道。落实好岔区、曲线平纵断面定期观测制度，及时恢复线路完好状态，确保线路平顺。

6.树立钢轨状态管理理念。钢轨存在波磨、侧磨、肥边等情况，影响轮轨关系，造成晃车的同时也减少了钢轨使用寿命。要建立钢轨磨耗定期观测制度，贯彻“预防为主”的方针，及时安排对轨面及钢轨作用边尤其是焊缝、岔心等部位进行打磨。对非正常磨耗区段的钢轨要进行专题研究，采取相对应的措施。在作业手段上必须使用钢轨、道岔打磨车、专用平面打磨机等专业工具，严禁利用手持砂轮机作业，防止打磨不到位而造成新的钢轨病害。要加强钢轨人工润滑，路局今年将在焦柳、汉丹等线路上加装车载式涂油设备，同时为各单位配置手持式涂油设备，用于对尖轨、导曲轨涂油。

7.树立“基础保质量”理念。目前，我局正线基本消灭了木枕、二级道砟、短轨设备，大机维修周期、线路大修也基本得到保障。但好的线路基础如果长期养护不到位，也无法保证线路质量。要树立“基础保质量”的理念，加强对轨道基础设备养修，开展对扣件、钢轨、焊缝等专项整治，将各部件的养护标准下发至工区，使一线作业人员人人掌握标准，按标准作业。

（二）强化管理，全面落实各项基本制度

1.落实线路静态检查制度。严格按照规定，抓好线路周期性检查与重点病害地点的反复检查，工长或班长必须对工区设备每月检查一遍，对管内道岔区每日巡视一遍，车间主任或副主任每季度必须对车间设备检查一遍。静态检查制度要作为月度考核的首要项目，严格落实检查、分析、处理、反馈闭环制度。

2.落实线路质量分析制度。抓好动态分析软件的开发和应用，对定周期、定车次、定仪器检测数据资料进行综合分析与应用，制定重点整治计划和成段保养计划，督促工区抓好落实。工务处及各段每周对管内线路设备动、静态质量全面分析一次、车间每月要对管内线路设备动、静态质量全面分析一次，掌握线路设备动态变化情况，及时采取有针对性的措施，实现线路设备质量动态可控。

3.落实线路状态定期评定制度。制定与当前设备变化相适应的评定标准，建立一支优秀的评定队伍，在线路静态评定中，将站区静态评定纳入到评定范畴。各段每月组织一次验收评比，工务处一季度组织一次复验评比。坚持日常检查与定期考核相结合，重点是要做好评价、分析与总结。

4.落实大机作业互控制度。严格执行大机维修作业互控办法，加强大机作业和监控人员的培训，发挥大机作业潜能，确保大机作业质量。工务处每月将对大机施工互控表填写情况进行审查，定期进行通报。

5.落实线路周期保养制度。合理制定线路检查和维修养护周期，扭转天天围绕晃车安排生产的不良倾向，确保线路得到及时保养。按设备分级管理思路合理分配工区工时比例，促进设备质量均衡提升。

6.落实线路检查指导制度。各单位要组建一个业务精干、知识全面、现场经验丰富的线路设备检查指导组，对管内线路工区进行循环检