SQA工作流程 经典 经典.ppt

**相关SQA作业流程之汇整From：SQA日期：Jan-06-09Ver:A02目录新厂家、新类别元件开发流程TPV零件承认和供应商评鉴流程TPE新供应商或旧供应商新类别零件承认与SQA相关部分供应商管理合格供应商管理流程供应商综合业务检讨[引用称为QBR]IQC检验流程进料检验流程重验流程进料检验拒收流程RoHS料件检验不合格异常/不良处理流程元器件原材不良报废流程[DM01，SQA仅确认DM01]清仓流程制程异常处理流程市场异常处理流程一、新厂家、新类别元件开发流程*TPVCorporatePresentationTPV零件承认和供应商评鉴流程工程样机测试资料审核OKOKOKOKOKOKOK合格OKOKOKOKOKOK合格供应商评鉴流程零件承认流程样品需求供应商送样资料索取零件单体测试新机种开发设计/旧机种品质改善大/中量试跑供应商评鉴零件承认新机种开发设计/采购需求提出审核[每类不超过三家为原则]索取供应商资料资料审核供应商现场稽核供应商评鉴会议评鉴行程确定评鉴结果审核列入AVL签约供货供应商日常管理*TPE新供应商或旧供应商新类别零件承认与SQA相关部分合格合格合格合格2004年12月与TPEDQE检讨的流程2005年7月与TPEDQE检讨的流程新供应商或旧供应商新类别非大陆产地TPEDQE提出TPEQA评估TPEDQE承认若是通过代理与TPV交易的，则除要评估其生产产地外，还需评估代理商资格代理商资格评估OK后，方可承认大陆产地TPEDQE每两周一次提出TPVSQA安排TPV片区SQE现场评估评估报告审核TPEDQE零件承认供应商资料索取安排供应商评鉴评鉴报告审核列入AVL合格供应商管理二、供应商管理合格供应商管理流程OKOK若日常管理中判定不合格或最后一名时，则SQA主导召集RD、MP一起检讨取消或额外辅导供应商供应商评鉴合格签约[MP负责]供货供应商日常管理进料检验供应商品质资讯收集反馈定期评估、稽核依年度计划召开供应商QBR依年度计划推行供应商品质管理计划QMP正常检验免验方式转移TPV制程/市场品质资讯收集反馈、检讨供应商制程品质资讯收集反馈、检讨每季度进行供应商品质、服务评级每年进行一次供应商QSA、QPA、ESA总结前一阶段供应商TQRDC情况向公司及供应商高层汇报并再次交换改善点确定TPV制程、厂商制程目标、JQE工作计划、相关文件等并双方签核供应商综合业务检讨[引用称为QBR]注意：QBR的资料尽可能的以图表、数据性的体现依据年初计划MP主导召开SQARDQBR准备会议SQA、RD、MP分别对供应商的品质/服务、技术、价格/交期要求供应商对TQRDC进行自评，并将评分结果按规定时间提供MP通知厂商高层人员列席行程准备将冠捷对供应商的缺失点汇整给厂商厂商提供冠捷所提的缺点答复报告厂商提供其制程品质检讨厂商提供其工厂未来发展规划TPV确认厂商资料完整、整洁性发出QBR会议通知邀请公司相关高层列席指导QBR[需将双方高层指示等形成会议记录]QBR会议记录发布三、IQC检验流程进料检验流程正常检验合格供应商或特采供应商TPV接收进入ERP系统SQA确认APP/SPEC/RT样品及是否合格供应商等查检验状态确定样本量抽样依据SPEC/进料作业指导书/仪器操作指导书检验并记录检测结果依据AQL进行判定样本归位并贴相应标签ERP系统过帐接收组人员依结果搬运货物至相应位置检验转移方式正常检验减量检验免验加严检验暂停检验零件等级:A类、B类、C、D类连续检验批：5、3、2供应商送货零件等级:A类、B类、C、D类连续检验批：3、2、1发生料件异常且确认为原材不良1交货品质发生可靠性不良;2同一料件连续三批退货时;3产线发生严重缺点(零件引起安规问题、影响产品批量可靠性问题