铸件形成理论7(第十一章).pptVIP

第十一章铸造应力、变形及冷裂纹§11-1概述§11-2铸件在冷却过程中产生的应力§11-3铸件的变形和冷裂§11-1概述铸件在凝固和以后的冷却过程中，发生线收缩，有些合金还发生固态相变，也会引起体积膨胀或收缩。这种变化往往受到外界的约束或铸件各部分之间的相互制约而不能自由地进行，于是在产生变形的同时还产生应力，这种应力称为铸造应力。在冷却过程中的任一瞬时铸件中所存在的应力称为瞬时应力。产生应力的原因消除后，随之也消失的应力称为临时应力，产生应力的原因消除后，铸件中仍然存在的应力称为残余应力。§11-1概述铸造应力按其产生原因分为三种：热应力、相变应力和机械阻碍应力。热应力：铸件在凝固和其后的冷却过程中，由于铸件各部分冷却速度不同，造成同一时刻收缩量的不一致，铸件各部分彼此相互制约，因而产生应力。这种应力称为热应力。相变应力：固态发生相变的合金，由于铸件各部分冷却条件不同，它们到达相变温度的时刻不同，且相变的程度也不同，由此而产生的应力称为相变应力。机械阻碍应力：铸件的收缩受到诸如铸型、型芯、箱档和芯骨等机械阻碍而产生的应力称为机械阻碍应力。§11-1概述铸造应力和铸件的变形对铸件质量的影响很大。铸造应力是铸件在生产、存放、加工以及使用过程中产生变形和裂纹的主要原因，它降低铸件的使用性能。1）当机件工作应力的方向与残余应力的方向相同时，应力叠加，可能超出合金的强度极限，发生断裂。2）有残余应力的铸件，放置日久或经机械加工会变形，使其失去精度。3）产生变形的铸件可能因加工余量不足而报废。在大批量生产时，变形的铸件在机械加工时往往因放不进夹具而报废。4）挠曲变形还降低铸件的尺寸精度，尤其是对精度要求较高的铸件，防止产生变形尤为重要。§11-2铸件在冷却过程中产生的应力一、固态无相变的合金铸件瞬时应力的发展过程在不考虑机械阻碍时，该合金铸件中的瞬时应力就是热应力。以应力框为例(如图)，讨论瞬时应力的发展过程。为便于讨论，作如下假设：一、固态无相变的合金铸件瞬时应力的发展过程图b为杆Ⅰ和杆Ⅱ的冷却曲线。开始冷却时两杆具有相同的温度tL，最后又冷却到同一温度t0。由于杆Ⅰ较厚，冷却前期杆Ⅱ的冷却速度大于杆Ⅰ，而后期必然是杆Ⅰ的冷却速度比杆Ⅱ快。在整个冷却过程中，两杆的温差变化如图c所示。瞬时应力的发展过程可分四个阶段加以说明，如图d所示。一、固态无相变的合金铸件瞬时应力的发展过程第一阶段(从?0到?1)：tⅡ＜ty，tⅠ＞ty，杆Ⅱ开始线收缩，而杆I仍处于凝固初期，枝晶骨架尚未形成。显然，此时铸件的变形由杆Ⅱ确定，杆Ⅱ带动杆I一起收缩。到?1时，两杆具有同一长度，温差为?tH，铸件不产生应力。一、固态无相变的合金铸件瞬时应力的发展过程第二阶段(从?1到?2)：tⅡ＜ty，tⅠ＜ty，此时杆I温度也已降到ty以下，开始线收缩，在?1时两杆具有相同长度。在以后的冷却过程中，两杆的温差沿图c中ab变化，到?2时两杆温差最大，为?tmax。从?1到?2，两杆自由线收缩量的差为即杆Ⅱ要比杆I多收缩?l1，但两杆彼此相连，始终具有相同的长度。因此，杆Ⅱ被拉长，杆I被压缩。这样在杆Ⅱ内产生拉应力，在杆I内产生压应力。一、固态无相变的合金铸件瞬时应力的发展过程第三阶段(从?2到?3)：两杆的温差逐渐减小，到?3时，温差又减小到?tH。在此阶段，杆I的冷却速度大于杆Ⅱ，即杆I的自由线收缩速度大于杆Ⅱ。从?2到?3，两杆自由线收缩量的差值为因此，从?2到?3，两杆的自由线收缩量相等。因为假定铸件只产生弹性变形，所以到?3时，两杆中的应力值均为0，铸件完全处于卸载状态。一、固态无相变的合金铸件瞬时应力的发展过程第四阶段(从?3到?4)：杆I的冷却速度仍然比杆Ⅱ快，即杆I的自由线收缩速度大于杆Ⅱ。从?3到?4，两杆自由线收缩的差值为：在此阶段，杆I被拉长，故产生拉应力，杆Ⅱ则相反，产生压应力。到?4时(室温)，铸件内存在残余应力，杆Ⅱ内为压应力，杆I内为拉应力。一、固态无相变的合金铸件瞬时应力的发展过程对于圆柱形铸件，内外层冷却条件不同，开始时外层冷却较快，后来则相反。因此，外层相当于应力框中的细杆，内部相当于粗杆。根据上述分析可知，冷却到室温时，内部存在残余拉应力，外层存在残余压应力。§11-2铸件在冷却过程中产生的应力二、固态有相变的合金铸件瞬时应力的发展过程在不考虑机械阻碍时，这类合金铸件中的瞬时应力的发展过程与铸件的冷却特点和相变过程有关。下面灰铸铁应力框为例，讨论瞬时应力的发展过程。二、固态有相变的合金铸件