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钢结构转换层施工方案
1、钢梁制作
制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。
（1）放样
1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。
2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。
（2）号料
1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。
2）号料时应尽量做到合理用材。
（3）切割
1）钢材下料时，梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定
手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。
2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。
4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的斜度不得大于2.0mm。
（4）矫正弯曲和边缘加工：
1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。
2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。
3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求：
钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。
钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。
4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。
5）边缘加工按需要可采用下列方法：
刨边机加工；半自动、自动气割机坡扣加工；电弧气割。
刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.0MM。如用半自动气割应打磨清理氧化皮。
6）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊接接头的基本形式与尺寸》（GB985--80）和《焊剂层下自动与半自动焊接接头的基本形式与尺寸》（GB986--80）中的有关规定。
（5）制孔
1）螺栓孔加工时，应严格按基准划线或样板找正，加工完后去除毛刺。
2）螺栓孔的允许偏差应符合有关规范要求的规定。
3）螺栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用钢板填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
4）加工螺栓孔前，应制作专用的夹具和胎具。
（6）组装：
1）组装必须按工艺要求的次序进行，组装前，连接表面及沿焊缝每边30--50mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。
2）为减小变形，尽量采取小件组焊，经矫正后在大件组装，装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
3）装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号，构件号和件数，以便查找。
4）焊接构件组装时采用大型H型钢组立机。
5）焊接连接组装的允许偏差不得超过施工规范规定。
6）定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同。点焊高度，不宜超过设计焊缝高度的2／3，并应有上岗证的工人操作。
7）实腹式焊接梁的跨度超过24mm时才起拱，小于24mm时为防止下最好先焊下缘的主焊缝和横缝，焊完主焊缝，矫正翼缘，装加劲板和端板。
8）构件组装后待转入下一工序前，应堆放在平整、干燥的场地上，并备有足够的垫木、垫块，以防止焊前放生锈蚀和构件变形。
9）重要构件应按工艺图和设计图进行试装，试装时应采用合理的安装顺序，避免组装误差，不得强行组装。试装不合适时应找出原因后再进行修改矫正，严禁盲目修改，试装完毕后，应检查总体尺寸并做好记录。
（7）焊接：
本工程主体结构采用钢板焊接而成，且梁截面形式采用H型，根据工程特点，选用自动埋弧焊焊接钢梁、附属零件（檩条、支撑系统）的焊接采用CO2气体保护焊及手工电弧焊。
具体焊接参数、焊接工艺按有关规范和设计要求制定。
1）自动埋弧焊
①自动埋弧焊的电弧及熔池均处在渣相保护之中，保护效果较气渣保护的手工电焊好，且大大降低了焊接过程对焊工操作技能的依赖，焊缝化学成分和机械性能的稳定性较好，生产率较手工电焊成倍提高。
②H型钢结构焊缝形式为角接焊缝，角接焊缝采用船型焊接工艺。
③船型焊：相当于90度V型内对接焊，易获得理想的焊缝形状。当腹板与翼缘板厚度不同时，H型钢放置角度应小于45度，使熔池偏于厚板一侧，为防止熔化金属从装配间隙中流失，装配间隙应小于1.5mm，否则应采取焊剂垫等措施。
④焊缝形状：一般以溶深H、
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