机械制造工艺与工装课件：箱体类零件加工.pptx

学习目标;任务内容和目标;知识网络结构;“工作任务”书

产品名称:车床主轴箱体

零件功用:支承各种传动零件、基准件

材料:HT200

生产类型：大批量生产

热处理：时效处理

工作任务:

（1）根据如图5-2所示零件，分析该零件的结构、技术要求、主要加工表面及其对应的加工方法、拟定其加工工艺路线；

（2）确定详细的工艺参数，编制工艺规程。;图5-2车床主轴箱体零件图;１．车床主轴箱箱体主要加工表面及技术条件分析;（1）支承孔精度。包括：尺寸误差、形状误差、相互位

置误差和粗糙度。;③支承孔的相互位置误差：;（2）主要平面的精度。包括形状误差、相互位置精度和粗糙度。;（3）孔与平面的相互位置精度。主轴孔的中心对装配基面B、C的平行度允差0.1mm/600mm;主轴箱体零件的主要加工表面有2-Φ8H7的工艺孔，A、B、C、D、E、F平面，各纵向孔、主轴孔Ⅰ、各横向孔；次要表面有各面上的次要孔螺纹孔、倒角等。

A、B、C、D、E、F平面的加工：由于零件体积较大，采用铣削、磨削的加工方法，刀具为端面铣刀、砂轮。

2-Φ8H7的工艺孔的加工：采用钻床加工，刀具为麻花钻头、扩孔钻、铰刀。

各纵向孔、主轴孔Ⅰ、各横向孔、次要孔的加工：采用镗削的加工方法，刀具为镗刀。;（3）划分加工阶段;（5）拟订加工工艺路线;（6）工件装夹方式;5.1.2箱体类零件的工艺分析;结构特点;2.箱体类零件的主要技术要求;3.箱体类零件的材料毛坯;箱体零件的粗基准一般都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作粗基难，以保证孔加工时余量均匀。精基准选择一般采用基准统一的方案，常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔为定位基准，使整个加工工艺过程基准统一;（2）箱体类零件加工的基本工艺过程;（3）箱体平面加工;铣削生产率高于刨削，在中批生产中多用铣削加工平面。当加工尺寸较大的箱体平面时，可在多轴龙门铣床上用几把铣刀同时加工各有关平面，以保证平面间的相互位置精度并提高生产率。;图5-6组合铣削与磨削;（4）箱体孔系的加工;①平行孔系的加工;图5-9芯棒校正法;

图5-10样板法

1-样板2-千分表

;? ;坐标法。;图5-13镗???法加工简图

1—主轴；2—导套；3—镗模；

4—镗杆；5—工件；6—夹具体;②同轴孔系的加工;图5-15利用已加工孔作支承导向;用后立柱导向套支承镗杆;图5-17找正法加工垂直交叉孔系;5.箱体类零件的定位基准与装夹方法;图5-18一面两孔定位;②定位粗基准的选择。;图5-20主轴箱的划线

（a）水平（b）侧面（c）划高度;大批大量生产时，毛坯精度相对较高，可采用图5-21所示的铣床夹具。;（2）箱体类零件的装夹;5.1.3选择箱体类零件工艺装备;3．镗床夹具的选择与设计;（2）镗床夹具的结构分类;①镗套的设计;回转式镗套;②镗杆设计;图5-25用于回转镗套的镗杆引导结构;镗杆直径与长度;D;镗杆导向部分的圆度与锥度允差控制在直径公差的1/2以内；

镗杆导向部分的公差带为：粗镗g6、精镗g5、表面粗糙度Ra=0.8～0.4μm

镗杆在500mm长内的直线度允差为0.01～0.1mm。装刀孔表面粗糙度为Ra=1.6μm，装刀孔不淬火。;镗模支架;镗模底座;图5-27镗模底座;（4）镗模的类型;②单支承后引导;③双支承后引导结构;④前、后单支承引导结构;⑤前、后双套引导结构;（5）浮动接头;（6）镗套与镗杆、衬套等配合选择;镗套的内外圆同轴度公差常取0.01mm，内孔的圆度、圆柱度一般公差为0.01～0.002mm,内外圆表面粗糙度Ra=0.32μm；镗套用衬套的内外圆同轴度公差，粗镗时，取0.01mm，精镗时，取0.01～0.005mm。;4．检测量具的选择;粗糙度值要求较小时，可用专用测量仪器测量，例如使用光学仪器。粗糙度值较大时，一般采用与标准样块比较或目测评定，还可用专用测量仪器检测。外观检查只需根据工艺规程检查完工情况和加工表面有无缺陷即可。;任务5.2分析套丝机动力头壳体的工艺，解决箱体类零件加工工艺问题;知识分布网络;如图5-32所

示，某套丝机动力头壳体，其结构与主轴箱箱体同属箱体类零件，以它为示例，从箱体零件加工过程中工艺问题入手，进一步深入掌握箱体类零件的工艺规程制订。;工作任务书

产品名称:动力头壳体

材料:HT200

生产类型：批量生产：250/年

工作任务:

(1)根据如图5-33所示零件图，分析该壳体零件的结构、

技术要求、主要加工表面及其对应的加工方法、拟定

其加工工艺路线；

;图5-33动力头壳体零件;5.2.1套丝机动力头壳体加工工艺;（1）箱体零件技术要求：;由零件图可知，