汽车缸体铸造工艺.docVIP

一、缸体材料

车用发动机缸体缸盖的材质主要有灰铸铁，铝合金，蠕墨铸铁等。传统的发动机无论是缸体还是缸盖都是采用铸铁的，但是铸铁有着许多先天的不足，例如重量大、散热性差、摩擦系数高等等。所以，许多发动机厂商都在寻找更适合的材料制造发动机的构成部件，比如密度小的铝。铝的比重轻，单位体积的铝结构强度要小于铸铁，所以铝缸体通常体积反而大些。但铝容易和燃烧时产生的水发生化学作用，耐腐蚀性不及铸铁缸体，尤其对温度压强都更高的增压引擎更是如此。铸铁缸体和铝缸体各有其优缺点，所以所以高增压的引擎很多都采用铸铁缸体，小型车的缸体则更多向铝缸体发展。

金属中的元素组成会对金属材料的性能产生较大的影响，就钢铁而言，钢中含碳量增加，屈服点和抗拉强度升高，但塑性和冲击性降低，当碳量0.23%超过时，钢的焊接性能变坏，因此用于焊接的低合金结构钢，含碳量一般不超过0.20%。碳量高还会降低钢的耐大气腐蚀能力，在露天料场的高碳钢就易锈蚀；此外，碳能增加钢的冷脆性和时效敏感性。不同的缸体元素配比也是有差别的。

合肥江淮铸造有限责任公司缸体化学成分要求

化学成分（%）

C

Si

Mn

P

S

Cr

Cu

Ti

Sn

Pb

下限

3.25

1.95

0.60

0.00

0.06

0.25

0.30

0.00

0.06

0.000

上限

3.40

2.10

0.90

0.06

0.10

0.35

0.50

0.03

0.09

0.004

原材料熔炼

熔炼设备选用：中频感应保温电炉：生产效率10t／h，外水冷长炉龄大排距冲天炉：

（3）高压造型

原理

特点

效率、铸件类型

利用液压系统产生很高的压力来压实砂型

紧实度较高，铸件尺寸精确、表面粗糙度小，噪音低，生产率较高。

120～240箱/h；中、小复杂铸件。中、大批量生产。

(4)抛砂造型

原理

利用高速旋转的叶片将型砂高速抛下来紧实砂型。

特点

紧实度高，适应性强，生产效率较高。

效率、铸件类型

抛砂量：

10～30m3/h；大型铸件；单、小批生产

机器造芯

大量生产中,一般型芯采用机制，如震击造芯机、微震压实造芯机和射芯机等。树脂砂造芯采用热芯盒射芯机和壳芯机。

1热芯盒射芯机制芯

适用于呋喃树脂砂，用射砂方式填砂和紧砂。

2壳芯机制芯

主要使用树脂砂,采用吹砂方式填砂和紧实.

热芯盒射芯机制芯壳芯机制芯

3、冒口

功能不同的冒口，其形式、大小和开设位置均不相同，所以，冒口的设计要考虑铸造合金的性质和铸件的特点。

①对于凝固过程中体积收缩不大的合金(如灰铸铁)，或不产生集中缩孔的合金（如锡青铜），冒口的作用主要是排放型腔中的气体和收集液流前沿混有夹杂物或氧化膜的金属液，以减少铸件上的缺陷。这种冒口多置于内浇口的对面,其尺寸也不必太大，

②对于要求控制显微组织的铸件，冒口可以收集液流前沿已冷却的金属液,避免铸件上出现过冷组织。图2是单体铸造的活塞环，在内浇口的对面设置一个小冒口来收集冷金属，该处就不会因金属过冷而出现白口组织，导致铸件报废。这类冒口的大小和设置部位，应根据铸件的显微组织要求确定。

③对于凝固期间体积收缩量大而且趋向于形成集中缩孔的合金（如铸钢、锰黄铜及铝青铜等），冒口的主要作用是补偿金属液在型腔中的液态收缩和铸件凝固过程中的收缩，以获得没有缩孔的致密铸件。铸件在铸型中冷却时，最薄的部位先凝固，其收缩可由附近较厚的部分补偿；较厚部分凝固时，又可由最厚部分得到补偿；最厚部分凝固时，如得不到外来的补偿，该处就会形成大缩孔。在这种情况下，冒口的作用就是要补偿铸件最后凝固的部分，所以要置于铸件最厚部位的上方或侧面，并且它的凝固要求晚于铸件的最厚部分。图3是一个套筒形铸钢件，最厚部位上方设有3个冒口，为表示致密的铸件和冒口中的缩孔，将铸件及其一个冒口切去了一半。图中的补正量是为改善冒口对铸件的补给而在铸件上增设的局部加厚。由于冒口冷却最慢，因补缩和自身收缩而引起的缩孔就会只产生在冒口中。这类冒口及相关工艺补正量的设计是铸造工艺设计中的重要环节，冒口的尺寸一般都用计算方法确定，重要的大型铸件可用计算机辅助设计。可通过多种技术措施来提高冒口的补缩效率,例如,中、小型铸件可在冒口周围加一个保温套或发热套，以减缓冒口的凝固达到缩小冒口尺寸的目的；大型铸件除可用保温套或发热套外，还可在冒口顶部用电弧或火焰加热以减缓其凝固。提高冒口补缩效率的另一种途径是采用不同的方法增加冒口中的压力。

组芯

江淮汽车股份有限公司2.4L汽油机采用先进的“Key．core”组芯工艺，在制芯工部就将所有