管道吹扫工艺守则.docx

管道吹扫工艺守则

管道在压力试验合格后，应按要求对管道进行吹扫工作，吹扫前应编制吹扫方案。

吹扫方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜用人工清理。公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫。蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。

不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。

管道清洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的杂质，不得进入已合格的管道。

吹扫前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

吹扫时应设置禁区。

蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。

冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25PPm），冲洗时，宜采用最大流量。流速不得低于5m/s。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时，不得形成负压。冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。蒸汽吹扫前，应先行暖管，及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片，当设计文件无规定时其质量应符合下表的规定。

吹扫质量标准

项目

质量标准

靶片上痕迹大小

φ0.6mm以下

痕深

≤0.5mm

粒数

1个/cm2

时间

15min(两次皆合格)

靶片应用厚度5mm、宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。

管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。化学清洗时操作人员应穿着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用品。化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。

液氧管道必须彻底除油。管道采用四氯化碳溶液清洗，清洗后用干燥的白色滤纸擦抹脱脂表面。纸上无油脂痕迹和锈斑为合格。

润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗，不锈钢管道宜用蒸汽吹净后进行油清洗。油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40~70℃的范围内反复升降油温2~3次，并应及时清洗或更换网蕊。当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验；合格标准按下表：

油清洗合格标准

机械转速(r/min)

滤网规格目

合格标准

≥6000

200

目测滤网，无硬颗粒及粘网物，每平方厘米范围内，软杂物不多于3个

6000

100

油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保

护措施。试运转前清洗应采用具有合格证的工作用油。