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车载高压储氢瓶对比

作为氢能汽车的关键组成部分，储氢系统直接关系到氢能汽车的续航、成本与安全。目前，高压气态储氢是车载储氢的主要方式，包括Ⅲ型瓶和Ⅳ型瓶两种储氢瓶。两者最大的区别则为内胆材质与制作工艺的不同，现阶段国内商用车载氢气瓶市场的主要应用为Ⅲ型储氢气瓶。

一、制造工艺

1、Ⅲ型瓶：金属内胆+碳纤维缠绕

Ⅲ型瓶（碳纤缠绕金属内胆复合材料高压储氢容器）是一种金属与非金属材料相复合的高压容器，其结构为金属内衬外缠绕多种纤维固化后形成增强结构。

车用压缩氢气铝内胆碳纤维全缠绕气瓶，隆达氢能

Ⅲ型瓶的金属内衬多采用铝合金，典型牌号如6061。根据美国DOT-CFFC标准，内衬材料主要有如下规定：

必须为无缝柱体，铝合金6061制造，回火条件T6；

可以由冷挤压或热挤压和冷拉制成，也可以由挤压管道和冲模的或者旋转的封头制成；

测试前，所有的铝合金6061柱体必须进行固溶热处理和老化热处理，且必须用统一性能的材料制造内衬；

内衬外表面必须防止不同的材料（铝和碳纤维）接触导致的电化学腐蚀。

Ⅲ型瓶铝内胆的主流成型工艺是铝管强旋，其流程为：

固定毛坯-将短厚的铝筒毛坯套在旋压机的模具上，并将其固定。

旋压成形-筒体随机床主轴转动，通过旋轮或赶棒从端头开始对筒体坯料进行挤压。

塑性变形-坯料逐点连续发生塑性变形，导致毛坯壁厚减薄，内径基本保持不变，同时轴向延伸，最终形成符合壁厚及直径尺寸要求的圆筒。

2、Ⅳ型瓶：塑料内胆+碳纤维缠绕

Ⅳ型储氢瓶采用非金属内胆纤维全缠绕结构，具有重量轻、储氢密度高、寿命长等优点。其内胆多采用PA6、高密度聚乙烯（HDPE）等，大多选用宇部兴产（日本）、帝斯曼（荷兰）、阿科玛（法国）等企业的进口材料。

Ⅳ型瓶内胆对应的成型工艺主要为注塑、吹塑和滚塑成型。注塑一般搭配焊接制备储氢瓶，成本较低，应用也比较广泛，可提供高精度和尺寸稳定性，但存在连接塑料内胆与金属瓶阀座的技术挑战。丰田、现代已量产的Ⅳ型瓶均为注塑+焊接工艺。

吹塑和滚塑成型都提供了一体成型的可能性，滚塑成型还允许金属瓶阀座与塑料内胆在线连接，展现了更大的发展潜力和应用价值，但目前还面临着成型精度和周期等挑战。

金属内衬和塑料内衬复合材料高压储氢容器除了内衬材料不同，其他结构和制造工艺基本一致。金属内胆以铝合金为例，塑料内胆以高密度聚乙烯为例。两种内胆材料优劣势对比如下：

铝内衬的优势：

铝合金内衬可以有效防止气体透过，且通过旋压成型制成的无缝隙结构，可防止渗漏，实现长期储存气体；

在铝合金内衬外采用复合材料缠绕层后，施加的纤维张力使内衬有很高的压缩应力，大大提高了气瓶的气压循环寿命；

铝合金内衬在很大的温度范围内都是稳定的。高压气体快速泄压时温降高达35℃以上，而铝合金内衬可不受此温度波动的影响；

对复合材料气瓶而言，采用铝合金内衬稳定性好，抗碰撞。一般铝合金内衬比塑料内衬的抗损伤能力强得多。

铝内衬劣势：

复合材料用铝内衬通常很贵，其价格取决于规格；

新规格内衬研究周期长。

塑料内衬的优势：

成本比金属内衬低；

更抗氢脆，质量更加轻便，质量密度更高；

高压循环寿命长，塑料内衬的复合材料气瓶压力从0到使用条件能工作10万余次；

防腐蚀：塑料内衬比金属内衬更耐腐蚀。

塑料内衬的劣势：

易通过接头发生氢气泄露。塑料内衬与金属接头之间很难获得可靠的密封，高压气体分子易浸入塑料与金属结合处。当内部气体迅速释放时，会产生极大的膨胀力。因塑料与金属之间热膨胀系数的差异，随着使用时间延长，金属与塑料间的粘结力将削弱。在载荷不变的条件下，最后塑料也将趋于凸出或凹陷，从而导致氢气泄露；

抗外力能力低。由于塑料结构对纤维缠绕层没有增强或提高刚度的作用，因此，需增强气瓶的外加强总厚度；

塑料内衬对温度敏感；

塑料内衬刚度低。这使制造过程中容器的变形较大，会增加操作时的附加应力，降低容器的承压能力。

二、应用对比

对于氢能源的移动应用，目前国外氢燃料电池汽车已经广泛使用70MPa碳纤维缠绕Ⅳ型瓶，与之相比，目前我国车载储氢方式大多为碳纤维缠绕Ⅲ型瓶。

今年6月正式实施的标准GB/T42612-2023《车用压缩氢气塑料内胆碳纤维全缠绕气瓶》，进一步推动了Ⅳ型瓶的商业化进程。

根据相关实验，35MPa的工作压力下，大容积Ⅲ型瓶与Ⅳ型瓶子相比更具成本优势；在70MPa的工作压力下，Ⅳ型瓶则具备更高的轻量化、低成本的优势。

商用车对于实际运营中的经济效益更为敏感，对于公交车、城市物流车、专用车等对轻量化和续航并不会有很高要求的车型，35MPaⅢ型瓶方案基本可以满足运营需求，稍低的存储密度被潜在的较低成本和更简单的制造工艺所抵消，Ⅳ型瓶的优势并不明显。

而重卡车型对于轻量化和续航需求更高，大容积、高压力的Ⅳ型瓶产品会更适合重卡应用，Ⅳ型瓶提供了较高的储存密度，同时保持了重量效率和