大体积混凝土施工技术方案.docx

大体积混凝土施工技术方案

一、工期

20日历天

二、超厚大体积混凝土施工准备

2.1材料选择要求

该工程采用商品混凝土，对主要材料要求如下：

1)水泥：水泥水化热是导致混凝土温度裂缝的主要根源，尽量选用低水化热水泥，混凝土除应具有抗裂性能外，还要求有较好的抗冻融性、耐磨性和较高的强度，需选用较高标号的中热硅酸盐水泥。综上，工程采用海螺牌普通硅酸盐水泥(P·O42.5)，3d水化热≤240kJ/kg，7d水化热≤270kJ/kg，水泥铝酸三钙含量≤8%。

2)粗骨料：大粒径碎石可减少用水量和水泥用量，降低混凝土温升，但粒径过大混凝土容易离析，因此需保证粗骨料碎石级配良好的同时满足和易性和抗压强度要求。工程采用粒径为5～31.5mm的良好级配碎石，含泥量≤1%。

3)细骨料：相较于用细砂拌制混凝土，中、粗砂拌制可减少约10%的用水量，从而减少水泥用量，降低混凝土干缩，因此该工程选用细度模数2.3的混合砂，含泥量≤3%。

4)掺合料：常用的掺合料有粉煤灰和矿渣粉，其不仅可以替代部分水泥，减少单位用水量，降低水化热，提高混凝土抗裂性能，还能起润滑作用，改善混凝土可泵性，该工程采用II级粉煤灰和S95级矿渣粉。

5)外加剂：在混凝土中添加减水剂可起到减水和增塑的作用，降低水化热峰值，从而补偿混凝土收缩；添加膨胀剂可提高混凝土结构的抗裂防水能力。该工程采用JQ-1高效减水剂和HCSA-2膨胀剂。

2.2配合比设计

混凝土配合比设计应以降低混凝土硬化过程中绝热温升值为原则，尽量减少水、水泥等高水化热材料使用量，控制水化反应规模，尽量提高粗骨料使用比例，保证材料整体强度指标，且应具有配合比动态调节意识[1]。工程根据施工现场的技术要求提前按混凝土60d强度进行试配，控制初凝时间≥15h，最终确定水泥299kg/m3，配合比为1.0(质量比，下同)；水170kg/m3，配合比为0.57；碎石1045kg/m3，配合比为3.49；混合砂652kg/m3，配合比为2.18；粉煤灰108kg/m3，配合比为0.36；矿粉83kg/m3，配合比为0.28；减水剂9.56kg/m3，配合比为0.03；膨胀剂39.22kg/m3，配合比为0.13。

2.3人员机械准备

为确保优质高效完成施工任务，工程成立以项目经理为首的项目经理部。劳动力需求根据每次混凝土浇筑量计算浇筑时间确定。该工程超厚大体积混凝土浇筑量大、时间长，劳动力按两班人员配备，每班施工人员48人，共计96人，现场配备2名电工轮流值班，所有施工人员持证上岗，项目技术部及专业工长进行详细质量技术交底并做好记录。

为确保超厚大体积混凝土施工的连续性和整体性，在施工前组织好各类机械设备进场，该工程采用商品混凝土泵送，项目部的施工机械设备包括：混凝土搅拌车45辆，车载泵6套，臂架泵4辆，插入式和平板式振捣器各20台，对讲机1部，污水泵及潜水泵各5台，交流电焊机8台，砂轮切割机10台，以及流动电箱、刮杠、抹子、铁锹等其他设备。

2.4作业条件准备

在混凝土浇筑前需完成以下准备工作：1)完成施工场地内道路硬化及水、电、照明等条件的布设，以保证混凝土运输畅通；2)提前准备好浇筑工具、振捣器等设备，并试运行合格；3)备好塑料薄膜、草袋等保温材料；4)检查施工安全防护的搭设；5)检查基础承台钢筋、柱墙插筋等隐蔽工程，并通过验收；6)将基础承台上表面标高明显标记于柱、墙钢筋上以便混凝土找平；7)提前支好基础底板上的预留基坑、积水坑部位、地下室内外墙、电梯井剪力墙等需吊模部位，并通过验收；8)提前确定浇筑程序方法、混凝土运输与布料方式和施工工艺流程等，并进行交底备案。

三、超厚大体积混凝土浇捣施工

3.1浇筑施工要点

3.1.1浇筑顺序

工程底板大体积混凝土总浇筑量约16000m3且各区域厚度不同，需分两个阶段进行。

1)第一阶段浇筑：筏板I(3m厚)浇筑至标高-5.80m，浇筑厚度为1m，分两层浇筑，每层浇筑厚度0.5m，浇筑区域内膨胀加强带随两侧混凝土同步浇筑，总浇筑量约3000m3，共需浇筑20h。现场设置3台车载泵，2台臂架泵，其中1台车载泵专用于浇筑膨胀加强带混凝土，每台混凝土泵每小时所需配备的混凝土搅拌运输车台数为

N=Q1(L/S+Tt)/V

其中，Q1为混凝土泵实际平均输出量(m3/h)；L为搅拌运输车往返距离(km)；S为搅拌运输车平均行车速度(km/h)；Tt为每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间(h)；V为每台混凝土搅拌运输车的容量(m3)；计算得N=5，因此第一阶段浇筑共需配备25辆混凝土搅拌运输车。各泵车浇筑区域分工为：车载泵1负责浇筑1区，每层浇筑时间9.4h，车载泵3负责浇筑3区，每层浇筑时间10h，臂架泵1和2同时浇筑2区、4区、5区及6区，每层浇筑时间6.7h，车载泵2浇筑膨胀加强带，每