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300个化工行业常见安全隐患
一、设备设施
反应釜、反应器
1、减速机噪声异常;
2、减速机或机架上油污多;
3、减速机塑料风叶热融变形;
4、机封、减速机缺油;
5、垫圈泄漏;
6、防静电接地线损坏、未安装;
7、安全阀未年检、泄漏、未建立台帐;
8、温度计未年检、损坏;
9、压力表超期未年检、损坏或物料堵塞;
10、重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警;
11、爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐;
12、爆破片下装阀门未开;
13、存在爆炸危险反应釜未装爆破片;
14、温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料;
15、放料时底阀易堵塞;
16、不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀;
17、装料量超过规定限度等超负荷运转;
18、搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所;
19、反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损;
20、压力容器超过使用年限、制造质量差,多次修理后仍泄漏;
21、压力容器没有铭牌;
22、缺位号标识或不清;
23、对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离;
24、重要设备未制订安全检查表;
25、重要设备缺备件或备机;
贮槽、罐区、槽车
1、液位计模糊或损坏、堵塞;
2、静电接地线松动或未连接;
3、法兰垫片处泄漏;
4、小平台等高位贮槽未能有效固定;
5、安全液封液位未达到要求;
6、常压贮槽带压使用;
7、装料量超过规定限度;
8、非常温贮槽未装温度计;
9、容器出现裂缝,仍在使用;
10、频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损;
11、低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射;
12、室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险;
13、危险品罐区围堰孔洞未封堵;
14、危化品罐区防护堤封堵不严密,任意开设排雨水孔;
15、通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态;
16、危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线,其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施,或直接采用挠性连接短管;
17、危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌;
18、危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查;
19、拖拉机随意进入危险品罐区;
20、危险品罐区周边有明火或山林火灾;
21、危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电;
22、槽车在装卸地点没有接地装置;
23、没有防止操作人员从罐车上坠落的措施;
24、未装配有效的阻火器和车况不合格(照明灯损坏或刹车失灵)槽车进入罐区;
25、槽车贮罐的安全附件(压力表、温度计、安全阀)无检验日期或失效;
26、槽车罐体未标明压力容器下次检验日期;
27、罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏;
28、卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上;
29、槽车卸料时,司机、押运员离开卸料现场,没有现场监护人员;
30、采用敞开式和喷溅式卸料;
31、卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出;
32、氯乙烯槽车卸料时,软管或法兰处泄漏;
33、氯乙烯运输送料时,满槽;
34、槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料;
35、卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆;
36、在高强闪电、雷击频繁时,从事卸料操作;
37、油罐接地点没有2处;
38、装卸汽油、甲苯时,操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子;
39、液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施;
40、现场未设置应急喷淋和洗眼设施;
41、没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐;
42、站在汽油桶上电焊;
43、未经清洗,切割汽油桶或焊接贮槽;
44、液氨、氯乙烯贮罐超装;
45、槽车卸料时,堵塞消防通道及侵占通行道路;
46、收料员离开卸料现场;
47、装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具;
48、由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录;
冷凝器、再沸器
1、腐蚀、垫圈老化等引起泄漏;
2、冷凝后物料温度过高;
3、换热介质层被淤泥、微生物堵塞;
4、高温表面没有防护;
5、冷却高温液体(如150℃)时,冷却水进出阀未开,或冷却水量不够;
6、蒸发器等在初次使用时,急速升温;
7、换热器未考虑防震措施,使与其连接管道因震动造成松动泄漏;
管道及管件
1、管道安装完毕,内部的焊渣、其他异物未清理;
2、视镜玻璃不清洁或损坏;
3、选用视筒材质耐压、耐温性能不妥,视筒安装不当;
4、视筒破裂或长时间带压使用;
5、防静电接地线损坏;
6、管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂;
7、高温管道未保温;
8、泄爆管制作成弯管;
9、管道物料及流向标识不清;
10、管道色标不清;
11、调试时不同物料串接阀门未盲死;
12、废弃管道未及时清理;
13、管阀安装位置低,易撞头或操作困难;
14、腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施;
15、存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能;
16、高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶;
17、管道或管件材料选材不合
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