金属的液态成型.ppt

合金的结晶温度范围越小，凝固区域越01窄，越趋向于逐层凝固。在铁碳合金中普通02灰铸铁为逐层凝固，高碳钢为糊状凝固。03铸件的温度梯度：04在合金结晶温度范围已定的前提下，凝05固区的宽窄取决于铸件内外层之间的温度差。06若铸件内外层之间的温度差由小变大，则其07凝固区相应由宽变窄。08合金的结晶温度范围：影响凝固的主要因素合金收缩的三个阶段合金的收缩——合金从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象，称为收缩。液态收缩金属在液态时由于温度降低而发生的体积收缩。凝固收缩熔融金属在凝固阶段的体积收缩。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本原因。固态收缩金属在固态时由于温度降低而发生的体积收缩。固态收缩对铸件的形状和尺寸精度影响很大，是铸造应力、变形和裂纹等缺陷产生的基本原因。12345601合金收缩06缩松:两相区结晶05缩孔:恒温下结晶02固态收缩04液态收缩07裂纹10线形收缩09应力03凝固收缩08变形影响合金收缩的因素化学成分不同成分的合金其收缩率一般也不相同。在常用铸造合金中铸刚的收缩最大，灰铸铁最小。

浇注温度合金浇注温度越高，过热度越大，液体收缩越大。铸件结构与铸型条件铸件冷却收缩时，因其形状、尺寸的不同，各部分的冷却速度不同，导致收缩不一致，且互相阻碍，又加之铸型和型芯对铸件收缩的阻力，故铸件的实际收缩率总是小于其自由收缩率。这种阻力越大，铸件的实际收缩率就越小。铸造缺陷分析与铸件质量控制缩孔和缩松

铸件在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现空洞，容积大而集中的孔洞为缩孔，细小而分散的孔洞为缩松。缩孔的形成:纯金属、共晶成分和凝固温度范围窄的合金，浇注后在型腔内是由表及里的逐层凝固。在凝固过程中，如得不到合金液的补充，在铸件最后凝固的地方就会产生缩孔.缩松的形成原因:铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补缩所致。3、影响缩孔、缩松形成的因素（1）合金的成分缩孔:结晶温度范围越小的合金，产生缩孔的倾向越大缩松:结晶温度范围越大的合金，产生缩松的倾向越大（2）浇注过程浇注温度、浇注速度等均影响合金的总体积收缩。浇注温度高，形成缩孔的倾向大；浇注慢，缩孔的容积小。

（3）铸型条件表现在铸型对铸件冷却速度的影响。铸型的激冷能力大，缩孔的容积越小。湿型比干型的冷却能力强，金属型比砂型的冷却能力强。（4）铸件结构

4、消除缩孔和缩松的方法18原理——顺序凝固原则即远离冒口处的金属先凝固，靠近冒口处的金属后凝固，冒口处的金属最后凝固，形成一条畅通的补缩通道，如下图所示。01动画：定向凝固02方法合理布置内浇道及确定浇铸工艺。浇注系统的不同引入位置即内浇道，与铸件各部分的温度分布有直接关系。浇注位置的选择应服从顺序凝固原则；内浇道应开设在铸件的厚壁处或靠近冒口；要应根据铸件结构、浇注系统类型来选择浇注温度和浇注速度。用高的浇注温度缓慢地浇注，有利于“顺序凝固”；通过多个内浇到低温快浇，有利于实现同时凝固原则。合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。冒口：在铸件厚壁处和热节部位设置冒口，是防止缩孔、缩松最有效的措施。冒口的尺寸应保证冒口比铸件被补缩部位凝固的晚，并有足够的金属液供给。冷铁：由金属材料制成的激冷物称激铁，包括铸铁、钢材、铜等金属材料。将冷铁放入铸型某一特定部位，用以加速铸件某局部热节的冷却，是消除铸件中缩孔和缩松的有效措施。补贴：对于板件和壁后均匀的薄壁件，由于冒口的有效补缩距离所限，往往在铸铁的内部仍产生缩孔和缩松。若在铸件壁上部靠近冒口处增加一个楔形厚度，使铸件壁厚变成朝冒口铸件增厚的形状，即造成一个向冒口逐渐递增的温度梯度。所增加的楔形部分，称为“补贴”。（二）铸造应力、变形和裂纹

铸件在凝固之后的继续冷却过程中，随温度的不断降低，收缩不断发生，如果这种收缩受到阻碍，就会在铸件内产生应力，称为铸造应力，引起变形或开裂，这种缺陷的产生，将严重影响铸件的质量。铸造应力热应力收缩应力铸件在凝固和冷却的过程中，由于铸件的壁厚不均匀，导致不同部位不均衡的收缩而引起的应力。铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒口、砂箱等外力阻碍而产生的应力。铸件铸出后存在于铸件不同部位的内应力称为残留应力。

相变应力铸件在冷却过程中会产生固态相变，由于铸件各部分冷却速度不同，导致相变不同时发生，则会产生相变应力。热应力的形成过程热应力是铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表层受压