材料界面的结合强度与失效.ppt

原位拉伸过程中颗粒脱落时的受力模型第16页,共22页，星期六，2024年，5月基体中气孔和夹渣缺陷引起的裂纹萌生第17页,共22页，星期六，2024年，5月(Al3Zr+Al2O3)/A356复合材料的原位拉伸观察(Al3Zr+Al2O3)/A356复合材料原位拉伸前的原始SEM形貌由A356-20%Zr(CO3)2体系在脉冲磁场下所制备的(Al3Zr+Al2O3)/A356复合材料原位拉伸前的原始形貌。第18页,共22页，星期六，2024年，5月(Al3Zr+Al2O3)/A356复合材料原位拉伸过程中的裂纹萌生过程SEM图当继续加载时,这些裂纹口变大,且连接起来,形成裂纹,裂口的长大及连接路线有的沿颗粒边缘,有的则穿过颗粒,使颗粒破碎,如图4(d)所示。这表明颗粒/基体界面粘结力强时,裂纹长大穿过颗粒;当颗粒/基体界面粘结力弱时,裂纹沿颗粒与基体界面扩展。在加载初期,首先出现细密的滑移带;随载荷加大,则出现交错滑移,如图4(b)所示,对滑移带区进行高倍显微观察发现,存在多个裂口。第19页,共22页，星期六，2024年，5月随着拉伸的继续进行，萌生后的裂纹进一步扩展延伸。由于复合材料在微观组织上的不均匀性,当萌生的裂纹前方遇到颗粒密集区时,扩展将发生偏转(如图a所示),偏向颗粒较少的区域,使裂纹产生“瓶颈”,并沿颗粒富集区与贫化区的界面向前扩展(如图b所示)。在原位拉伸过程中,当主裂纹扩展前方遇到与裂纹扩展方向接近垂直的高应变区(图c),裂纹扩展受阻,裂纹尖端钝化,且停止扩展(图c);而在白色带状区的下方萌生新裂纹,随着载荷继续加大,主裂纹变宽,新的裂纹向上扩展;当载荷增大到一定程度时,主裂纹与新裂纹连接(图d))第20页,共22页，星期六，2024年，5月(Al3Zr+Al2O3)/A356复合材料原位拉伸过程中的裂纹扩展长大过程SEM图第21页,共22页，星期六，2024年，5月通常基体Al的塑性变形量大,而Al3Zr和Al2O3硬度高、脆性大,难以变形。由于内生颗粒尺寸细小,因此在变形初期,颗粒能随基体一起产生协同作用,表现出较大的塑性,产生明显的滑移带;但变形到一定程度,由于位错塞积和晶界阻碍,使颗粒的协同运动受阻,因而在颗粒与界面处产生较大的应力集中。当滑移的切应力大于颗粒与基体的界面结合力时,则出现颗粒界面脱粘;当滑移的切应力大于颗粒的剪切强度,则出现颗粒破碎从而在颗粒处形成“孔洞”。“孔洞”的长大、连接,则形成裂纹,其模型如图7所示。当载荷进一步加大,裂纹将随之长大,裂纹的长大方向具有选择性,这是由于制备的复合材料在微观组织上的不均匀性,当裂纹前方为颗粒密集区或是高应变区时,该区域产生的位错强化较颗粒稀疏区显著,裂纹将会偏转,只有当载荷足够高,才会通过这一区域,使裂纹扩展或连接。第22页,共22页，星期六，2024年，5月在以界面形式接合形成接合体的工艺领域及界面结构关系中，接合体的破坏时接合界面表现的最基本的现象之一。与界面破坏有直接关系的时接合界面的强度评价、复合材料中异相界面的剥离现象这一类的问题。界面是基体和增强体间的结合区域。由于界面具有传递、阻档、吸收和散射、诱导等功能，为材料设计提供了广阔的途径，因此界面问题在复合材料研究中一直受到极大的关注。第一节材料界面的破坏第2页,共22页，星期六，2024年，5月图10-1为典型的接合界面的破坏表面。接合体是用部分稳定化Ti-Cu非晶态焊料将氧化锆－软钢接合而成的。发生破坏形式可概括为：焊料一氧化错界面的破坏；氧化错材料内部的破坏；复杂的混合破坏过程焊料内部的破坏。第3页,共22页，星期六，2024年，5月氮化硅－Cu缓冲层－软钢接合体的四点弯曲试样断裂面模型如图10-2所示。其中，破坏主要在界面的边缘部位，特别是在角部发生，然后再向陶瓷内部迁移。这时因为存在于角部及其附近区域的应力集中往往导致残余应力过大，使该部位因开裂而破坏的缘故。第4页,共22页，星期六，2024年，5月以哪个部位作为研究对象，与破坏起点和破坏路径有关，因此需要先弄清破坏源所在的界面区域内的显微组织形态。采用怎样的载荷。在陶瓷、金属这类弹性常数差异很大的物质的接合过程中，由于弹性系数的差异也会使接合界面所处区域受到剪切载荷，因此必须确定产生破坏区域内的局部应力场。第5页,共22页，星期六，2024年，5月第二节材料界面的力学研究特点所谓“接合界面的力学行为’‘研究，就是研究上述应力集中和接合界面的组织不均匀等问题，它不仅仅是研究接合课题的部分人员需要进