各种桩基施工工艺课件.ppt

钻孔偏斜纠正钻孔达到要求深度后，采用泥浆泵及时进行清孔，避免延时过长，泥浆钻渣沉淀而造成清孔困难或坍孔。钻孔达设计深度终孔后，将输浆管下到孔底50～80cm，换用比重1.05～1.25的新鲜泥浆进行清孔，直到钢筋与导管下入孔内，重新测孔底沉渣厚度。直到沉渣厚度满足要求后，方可进行下道工序施工。注意保持孔内水头，防止坍孔；123654不得用加深孔深来代替清孔。采取一切措施缩短清孔后至灌注水下砼的时间。清孔后，检查孔口、孔中和孔底提取的泥浆比重的平均值，应符合质量标准要求。清孔作业泥浆护壁成孔灌注混凝土的浇筑是在水中或泥浆中进行的，故称为浇筑水下混凝土。水下混凝土浇筑常用导管法(图2.17)。水下混凝土宜比设计强度提高一个强度等级，必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定。浇筑时，先将导管内及漏斗灌满混凝土，其量保证导管下端一次埋入混凝土面以下1.0m以上，然后剪断（或迅速拔出）悬吊隔水栓的钢丝，混凝土拌和物在自重作用下迅速排出球塞进入水中。23412.2.4浇筑水下混疑土水下砼灌注过程示意图导管埋深应保持在2～6m之间——过小易发生导管进水，过大易导致“埋管”。导管口初始位置，首盘砼用量导管口到孔底的距离不宜太大或太小，一般20～40cm.太大——不利于将沉渣带起，底部砼质量难以保证；太小——容易堵管。为防止导管进水，首盘砼应使导管埋深不少于1m。◎在浇注前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计厚度，再次清孔，直到满足要求为止。◎砼由拌合站负责生产，用斗车运至现场，检查和易性、坍落度等指标。如不符合要求，应进行二次拌合，二次拌合仍达不到要求，不得使用,然后重新按配合比进行称量下料，直到满足要求。◎浇注首批砼时应注意：a.导管下口至孔底的距离一般为20～40cm。b.第一批砼储备量应确保导管一次埋入混凝土面≥1.0m;○○所需混数量按公式计算：V≥∏D2/4·(H1+H2)+(Πd2/4)h1V—灌注首批砼所需数量（m3）；D—桩孔直径（m）；H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.2～0.4m；H2—导管初次埋置深度（m）；d—导管内径（m）；h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=rwHw/rc；由专人测量导管埋深及管内外砼面的高差，填写砼浇注记录封底砼灌入后，应仔细检查封底情况，确认封底成功后，进行正常浇注。浇注开始时，要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间；当导管内砼不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。当井孔砼面接近钢筋架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢浇注速度；当井孔砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在砼中有一定的埋深，稳定钢筋并注意控制钢筋笼中心位置。为确保桩顶质量，砼浇筑比桩顶设计标高高0.5（0.6）～1.0m。在浇注将近结束时，导管内砼柱高度相对减少，导管内砼压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。沉渣厚度、砼灌注高度确定灌注事故处理～二次剪球法对工艺、经验的要求较高如发现导管漏水，且事故发生的位置能够确定时，可用此法补救。导管水密承压及接头抗拉试验导管使用前的水密承压及接头抗拉试验,管内水压不小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝所能承受灌注砼时最大内压力的1.3P。◎P按以下公式计算:P=rchc-rwHwp—导管可能承受的最大内压力(Kpa)；rc—砼拌和物的比重（取24KN/m3）；hc—导管内砼桩最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw—井孔内水或泥浆的容重（KN/m3）；Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）。沉管灌注桩沉管灌注桩是利用锤击打桩设备或振动沉桩设备，将带有钢筋混凝土的桩尖(或钢板靴)或带有活瓣式桩靴的钢管沉入土中(钢管直径应与桩的设计尺寸一致)，造成桩孔，然后放入钢筋骨架并浇筑混凝土，随之拔出套管，利用拔管时的振动将混凝土捣实，便形成所需要的灌注桩。利用锤击沉桩设备沉管、拔管成桩，称为锤击沉管灌注桩(图2.18)；利用振动器振动沉管、拔管成桩，称为振动沉管灌注桩(图2.19)。间隔一个或两个桩位成孔；02在沉管灌注桩施工过程中，对土体有挤密作用和振动影响，施工中应结合现场施工条件，考虑成孔的顺序。01一个承台下桩数在5根以上者，中间的桩先成孔，外围的桩后成孔。04在邻桩混凝土初凝前或终凝后成孔；03打桩机就位时，桩架应垂直平稳，导杆中心线与打桩方向一致。01桩开始打入时，应控制锤的落距，采用短距轻击；待桩入土一定深