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潛在失效模式及后果分析(FMEA)

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis;何謂FMEA?;FMEA发展历史;FMEA的实施;虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。

及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”；

;为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入设计产品之前进行。

事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。

FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。

适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。（随着新的失效模式的出现,FMEA文件是一个动态文件）;失效的定义;失效的定义;;;DFMEA;简介;FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。

这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。;在设计阶段使用FMEA时，能够用以下方法降低产品的失效风险

有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。

有助于对制造和装配要求的最初设计。

提高在设计／开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的(概率)可能性。;对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多的信息。

根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。

为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。

为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。;顾客的定义;集体的努力;设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。;考虑制造／装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设???意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。。

但，制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和／或其原因／机理不需包含在设计FMEA当中，此时，它们的识别，影响及控制是由过程FMEA来解决。;设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造／装配过程中技术的／体力的限制（设计FMEA要考虑可制造性和可装配性），例如

必要的拔模(斜度)

要求的表面处理

装配空间／工具可接近

要求的钢材硬度

过程能力／性能;设计FMEA的开发;设计FMEA的开发;设计FMEA的开发;目的;为了便于将潜在的失效模式及其影响后果分析成文，已设计出专用表格。

下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内，完成的设计FMEA表格的示例见附录B：;;FMEA编号;系统、子系统或零部件的名称及编号;设计责任;4）编制者;年型/车型;关键日期;FMEA日期;;核心小组;项目/功能;潜在失效模式;潜在失效后果;严重度（S）;严重度的等级;;分级;潜在失效的起因/机理;典型的失效机理可包括下列,但不局限于此：

屈服；

金属疲劳；

原物料材质不稳定；

蠕变；

磨损；

腐蚀。;频度（O）;潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：

相似零件或子系统的过去服务取得资料和相关经验?

零件、或前一等级类似零件或子系统是否渍销?

从前一等级的零件或子系统,改变的程度大小?

零件与前一等级零件,基本上是否有差异?

零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变?

作业环境是否改变?

是否运用工程分析去评估,实施执行与期望发生比率可组相提并论?;推荐的评估准则;;现行设计控制;不易探测度（D）;不易探测度等级;;风险顺序数（RPN）;建议措施;可以考虑下列的措施,但不限于此:

试验设计。

修改试验计划。

修改设计。

修改材料性能要求。;责任（对建议措施）;;采取的措施;纠正后的RPN;设计责任工程师应保证所有的建议已被实施或妥善地落实。可由下列方法确认所有建议措施已被执行。

确认达成设计要求；

审查工程图面和规范；

确认与组装或制造文件的结合和一致性；

审查过程FMEA和控制计划。;FMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠正措施，包括开始生产后发生的设计变更和措施。

;就整车或整车中某一个零/组件进行DFMEA分析；