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备料分厂下料管理制度

一、总则

1.目的

为了规范备料分厂下料工作流程，提高下料效率和质量，确保原材料的合理利用，降低生产成本，特制定本管理制度。

2.适用范围

本制度适用于备料分厂下料车间全体员工及相关管理人员。

3.基本原则

精准高效原则：下料操作应严格按照工艺要求和图纸尺寸进行，确保下料尺寸准确，同时提高下料速度，减少生产周期。

节约成本原则：合理规划下料方案，充分利用原材料，减少废料产生，提高材料利用率，降低原材料消耗成本。

安全第一原则：牢固树立安全意识，严格遵守安全操作规程，确保下料过程中的人员安全和设备安全。

二、下料前准备

1.技术文件审核

下料工人在接到下料任务后，应首先仔细审核生产图纸、工艺文件及相关技术要求，确保对下料尺寸、形状、材质、数量等信息清晰明确。如有疑问，应及时与技术部门沟通解决。

技术人员应定期对下料工人进行技术交底和培训，使其熟悉各类产品的下料工艺和技术标准，提高技术水平和操作技能。

2.原材料检验

原材料库管员应根据下料任务需求，提前将所需原材料准备好，并确保原材料的规格、型号、材质与生产图纸和工艺文件要求一致。

下料工人在领取原材料时，应会同质量检验人员对原材料进行外观检查，如发现原材料存在裂纹、夹层、锈蚀严重等缺陷，应及时退回原材料库，并做好记录。

对于重要的原材料或有特殊要求的下料任务，应根据规定进行必要的理化性能检验，检验合格后方可下料使用。

3.设备与工具检查

下料工人在开始下料作业前，应对下料设备（如剪板机、锯床、等离子切割机等）和工具（如切割刀具、量具等）进行全面检查，确保设备运行正常，工具完好无损、精度准确。

设备维护人员应按照设备维护保养计划，定期对下料设备进行维护保养，包括设备的清洁、润滑、调试、易损件更换等工作，确保设备处于良好的运行状态，并做好设备维护保养记录。

如发现设备存在故障或安全隐患，应立即停止使用，并通知设备维修人员进行维修。在设备维修期间，严禁强行操作设备，以免发生安全事故。

三、下料操作规范

1.下料尺寸控制

下料工人应严格按照生产图纸和工艺文件规定的尺寸进行下料操作，下料尺寸偏差应控制在允许范围内。对于精度要求较高的下料件，应采用适当的测量工具和测量方法进行多次测量，确保下料尺寸的准确性。

在下料过程中，如因设备精度、原材料变形等原因导致下料尺寸出现偏差，且偏差超出允许范围时，下料工人应立即停止下料，并向上级主管报告。经技术部门确认后，采取相应的补救措施，如进行二次加工、调整后续工序尺寸等，确保产品质量不受影响。

2.下料方法选择

根据原材料的材质、厚度、形状以及下料件的尺寸精度要求等因素，合理选择下料方法，如机械切割（剪板、锯切等）、热切割（等离子切割、火焰切割等）、激光切割等。

在选择下料方法时，应充分考虑下料效率、材料利用率、切割质量以及成本等因素，确保在满足产品质量要求的前提下，选择最优的下料方案。

对于不同下料方法的操作，应严格按照相应的操作规程进行，确保下料过程安全、稳定、高效。

3.下料标识与记录

下料完成后，下料工人应及时对下料件进行标识，标识内容应包括产品型号、零件编号、下料尺寸、材质、数量、批次号等信息，标识应清晰、准确、牢固，便于后续工序的识别和追溯。

同时，下料工人应认真填写下料记录，记录内容应与下料标识一致，包括下料日期、下料工人姓名、设备编号、原材料规格型号及领用数量、下料件实际数量及废料数量等信息，下料记录应妥善保存，以备查询和统计分析。

四、质量检验

1.自检与互检

下料工人在下料过程中应进行自检，每完成一批下料件后，应对下料尺寸、形状、表面质量等进行检查，发现问题及时纠正。

同时，下料工人之间应进行互检，相互监督下料质量，对于发现的质量问题应及时告知对方，并协助解决。

2.专检

质量检验人员应按照检验标准和检验流程，对下料件进行定期抽检和专检，抽检比例应根据产品的重要程度和质量稳定性确定，一般不少于[X]%。

专检内容包括下料尺寸、形状公差、表面粗糙度、切口质量、材料标识等方面，检验结果应如实记录在检验报告中。对于检验不合格的下料件，应及时通知下料车间进行返工或报废处理，并跟踪处理结果，确保不合格品不流入下一道工序。

3.质量问题处理

对于下料过程中出现的质量问题，应及时进行分析和处理，找出质量问题产生的原因，采取相应的纠正措施和预防措施，防止类似质量问题再次发生。

如因质量问题导致原材料报废或产品返工，应按照公司相关规定进行责任认定和损失核算，并对相关责任人进行处罚，同时总结经验教训，不断完善下料质量管理体系。

五、材料管理

1.材料领用与发放

下料车间应根据生产计划和下料任务，填写《原材料领用申请单》，经车间主管审核后，到原材料库领取所需原材料。原材料库管员应按照领料单的要求，准确发放原