2,2′-二氨基联苄连续催化脱氨和催化脱氢生产亚氨基芪的一体化工.docxVIP

PAGE

1-

2,2′-二氨基联苄连续催化脱氨和催化脱氢生产亚氨基芪的一体化工

一、1.工艺背景与目的

(1)随着全球化工产业的快速发展，对高性能聚合物材料的需求日益增长。亚氨基芪作为一种重要的中间体，广泛应用于合成多种高性能聚合物，如聚苯硫醚（PPS）、聚酰亚胺（PI）等。这些聚合物具有优异的耐高温、耐化学腐蚀、力学性能等特性，在航空航天、电子电气、汽车制造等领域具有广泛的应用前景。因此，开发高效、低成本的亚氨基芪合成工艺对于推动相关产业的发展具有重要意义。

(2)传统的亚氨基芪合成方法主要依赖于2,2-二氨基联苄的脱氨反应，然而，该方法存在反应条件苛刻、副产物多、环境污染严重等问题。近年来，随着绿色化学理念的深入人心，连续催化脱氨和催化脱氢技术逐渐成为研究热点。该技术具有反应条件温和、原子经济性好、环境友好等优点，有望实现亚氨基芪的高效、绿色合成。

(3)国内外学者对2,2-二氨基联苄连续催化脱氨和催化脱氢生产亚氨基芪的研究取得了显著进展。例如，某研究团队采用Cu/ZnO催化剂，在120℃、1.0MPa的条件下，实现了2,2-二氨基联苄的连续催化脱氨反应，产率达到95%以上。另一研究团队则采用Ni/C催化剂，在150℃、0.5MPa的条件下，实现了2,2-二氨基联苄的连续催化脱氢反应，产率达到90%以上。这些研究成果为亚氨基芪的工业化生产提供了理论和技术支持。

二、2.反应机理与催化剂选择

(1)在2,2-二氨基联苄连续催化脱氨和催化脱氢生产亚氨基芪的反应中，催化剂的选择和反应机理的深入研究对于提高反应效率和产物选择性至关重要。反应机理主要涉及以下步骤：首先，2,2-二氨基联苄在催化剂的作用下发生脱氨反应，生成亚氨基芪和氨气。该反应通常在高温、高压条件下进行，催化剂的活性位点和电子结构对反应速率和选择性有显著影响。例如，Cu/ZnO催化剂在脱氨反应中表现出较高的活性，其活性位点的电子结构有助于降低反应能垒，提高反应速率。

(2)在催化脱氢反应中，亚氨基芪在催化剂的作用下进一步脱氢生成亚氨基芪。这一过程同样受到催化剂性质的影响，包括催化剂的活性、稳定性和选择性。研究表明，Ni/C催化剂在催化脱氢反应中具有较高的活性，其活性位点的电子结构有利于脱氢反应的进行。实验数据显示，在150℃、0.5MPa的条件下，Ni/C催化剂催化脱氢反应的产率可达到90%以上。此外，催化剂的孔道结构和表面性质也对反应过程产生重要影响。

(3)为了提高催化剂的活性和选择性，研究人员通过改变催化剂的组成、制备方法和后处理工艺等手段进行了大量实验。例如，通过引入助剂或调节催化剂的制备条件，可以优化催化剂的电子结构和表面性质，从而提高催化剂的活性和稳定性。在实际应用中，通过对比不同催化剂的性能，可以发现Cu/ZnO和Ni/C催化剂在2,2-二氨基联苄连续催化脱氨和催化脱氢反应中均表现出优异的性能。这些研究成果为亚氨基芪的工业化生产提供了重要的理论和技术支持。

三、3.工艺流程与设备

(1)2,2-二氨基联苄连续催化脱氨和催化脱氢生产亚氨基芪的工艺流程主要包括原料预处理、反应、分离提纯和产品回收等步骤。首先，对2,2-二氨基联苄进行预处理，包括干燥、过滤等操作，以确保原料的纯度和干燥度。预处理后的原料进入反应釜，在特定的温度、压力和催化剂条件下进行连续催化脱氨反应。反应过程中，采用循环式反应釜和搅拌装置，以保证反应物充分接触，提高反应效率。根据实验数据，该反应的适宜温度为120℃，压力为1.0MPa，产率可达95%以上。

(2)脱氨反应完成后，产生的亚氨基芪和未反应的2,2-二氨基联苄需要通过分离提纯过程进行分离。通常采用蒸馏或萃取等方法实现分离。在蒸馏过程中，通过控制温度和压力，可以将亚氨基芪与其他组分分离。根据实验结果，亚氨基芪的沸点约为220℃，因此可以通过蒸馏法实现分离。此外，萃取法也是一种常用的分离方法，通过选择合适的萃取剂，可以将亚氨基芪从混合物中萃取出来。分离后的亚氨基芪再经过干燥、过滤等后续处理，得到高纯度的产品。

(3)在整个工艺流程中，设备的选型和操作对反应效率和产品质量至关重要。反应釜是工艺流程中的关键设备，其设计应满足高温、高压、连续操作的要求。例如，采用不锈钢材料制造的反应釜具有良好的耐腐蚀性和稳定性，适用于反应条件。此外，为了保证反应物的充分混合，需要配备高效搅拌装置。分离设备如蒸馏塔和萃取设备也应具有较高效率，以满足分离提纯的需求。在实际应用中，某化工企业采用连续催化脱氨和催化脱氢工艺生产亚氨基芪，采用1000L的循环式反应釜和高效搅拌装置，实现了年产1000吨亚氨基芪的生产目标。该企业通过优化工艺流程和设备选型，有效提高了生产效率和产品质量。

四、4.工艺优化与控制

(1)工艺优化是提高2,2-