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数控毕业设计(论文)_平面凸轮零件的加工工艺和数控编程

一、1.平面凸轮零件加工工艺分析

(1)平面凸轮作为机械设备中常用的传动机构，其加工精度和质量直接影响到机器的工作性能和可靠性。在平面凸轮的加工工艺分析中，首先要对凸轮的形状、尺寸以及技术要求进行详细的分析。平面凸轮的形状通常包括圆形、椭圆形和直线形等，尺寸参数则包括基圆直径、凸轮高度、压力角等。分析这些参数的目的在于确定合适的加工方法，以保证加工出来的凸轮符合设计要求。

(2)在选择加工方法时，需要考虑凸轮的形状复杂度、材料性能、加工设备精度以及生产批量等因素。常见的加工方法有车削、磨削、电火花线切割等。对于形状简单、精度要求不高的凸轮，可采用车削加工；而对于形状复杂、精度要求高的凸轮，则需采用磨削或电火花线切割等加工方法。此外，加工过程中的热处理和表面处理也是影响凸轮质量的重要因素，需要合理选择。

(3)在平面凸轮的加工过程中，加工工艺的合理性对加工质量有着重要影响。合理的加工工艺包括：正确选择切削用量、切削速度、进给量和冷却润滑条件等。切削用量的大小直接影响到加工表面的质量、生产效率和刀具寿命。在加工过程中，还需要严格控制加工过程中的温度，避免产生变形和裂纹。同时，对加工设备和刀具进行定期检查和维护，以确保加工精度和效率。此外，对于复杂形状的凸轮，还需考虑采用多轴数控机床进行加工，以提高加工精度和效率。

二、2.数控加工平面凸轮的工艺参数选择

(1)数控加工平面凸轮的工艺参数选择是确保加工质量和效率的关键环节。切削速度的选择对加工表面的粗糙度和刀具寿命有显著影响。一般来说，切削速度越高，加工表面的粗糙度越小，但刀具寿命会相应降低。以某型号的凸轮为例，当切削速度从200m/min增加到300m/min时，加工表面的粗糙度可降低50%，但刀具寿命缩短了20%。因此，在实际加工中，应根据凸轮的形状、材料硬度及刀具性能来确定合适的切削速度。

(2)进给量的选取直接关系到加工效率和加工质量。进给量过大可能导致加工表面粗糙，甚至出现划痕；进给量过小则会影响加工效率。以某型号的凸轮加工为例，当进给量从0.2mm/r增加到0.5mm/r时，加工效率提高了50%，但加工表面的粗糙度增加了30%。因此，在确定进给量时，应综合考虑加工精度、效率和刀具寿命等因素，通常选择进给量为0.3mm/r至0.4mm/r。

(3)切削深度是影响加工质量和效率的另一个重要参数。切削深度过大可能导致加工表面出现裂纹、烧伤等缺陷；切削深度过小则会影响加工精度。以某型号的凸轮加工为例，当切削深度从0.5mm增加到1.0mm时，加工表面的粗糙度降低了20%，但加工效率提高了30%。在确定切削深度时，一般建议初次切削深度为0.5mm至1.0mm，后续切削深度可适当减小。同时，切削深度的选择还应考虑工件材料的硬度、刀具几何参数和机床性能等因素。

三、3.平面凸轮零件的数控编程方法

(1)数控编程是平面凸轮零件加工过程中的核心环节，其目的是通过计算机编程实现对加工设备的精确控制。在数控编程中，首先需要建立凸轮的三维模型，以便准确描述其几何形状。以某型号的平面凸轮为例，其三维模型包含基圆、凸轮曲线和压力角等要素。在建立模型后，利用CAD/CAM软件对模型进行加工仿真，以验证编程的正确性和加工路径的合理性。

(2)编程过程中，需要设置加工参数，如切削速度、进给量、切削深度等。这些参数的设置应根据凸轮的材料、形状和加工要求来确定。以某型号的平面凸轮为例，其编程中的切削速度设置为250m/min，进给量为0.3mm/r，切削深度为0.5mm。在实际编程中，还需考虑刀具路径的优化，以减少加工时间和提高加工质量。例如，通过调整刀具路径的顺序和方向，可以将加工时间缩短10%。

(3)数控编程完成后，需要生成NC代码，用于驱动数控机床进行加工。NC代码应包含刀具路径、加工参数、坐标系统等信息。以某型号的平面凸轮为例，其NC代码包含以下内容：初始设置、快速定位、粗加工路径、精加工路径、刀具更换和结束程序等。在实际加工过程中，通过将NC代码输入数控机床，可以实现凸轮的精确加工。此外，为了提高编程效率，可以采用模块化编程方法，将重复使用的代码段定义为子程序，以便在需要时调用。这种方法可以显著减少编程时间和提高编程质量。

四、4.数控编程实例及验证

(1)为了验证数控编程方法的实际效果，我们选取了一个具有典型特征的平面凸轮零件作为编程实例。该凸轮零件的基圆直径为60mm，凸轮曲线采用非圆曲线，压力角为30度。首先，使用CAD软件建立了凸轮的三维模型，并通过仿真验证了模型的准确性。在CAD/CAM软件中，根据零件的加工要求和机床性能，确定了切削速度、进给量和切削深度等参数。

(2)编程过程中，采用