过程审核案例分析.pptVIP

过程审核案例;1产品开发;是否已具备顾客对产品的要求？;是否具有产品开发方案，并坚持目标值？;是否规划了用于落实产品开发的开发能力规模？;是否规划了用于落实产品开发的开发能力规模？;是否了解/考虑到了对产品的要求？;是否了解/考虑到了对产品的要求？;是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？;;1.2落实;是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？;是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？;设计FMEA是否在工程过程中补充更新，符合现状？并且，已确定的措施是否已落实？;是否制订了质量方案？;是否制订了质量方案？;是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？;是否已具备所要求的产品开发落实能力规模？;是否已具备所要求的产品开发落实能力规模？;过程开发

2.1筹划;是否已具有对产品的要求？;是否已具有过程开发方案，并坚持了目标值？;是否已具有过程开发方案，并坚持了目标值？;是否已筹划了落实批量生产的能力规模？;是否已筹划了落实批量生产的能力规模？;是否了解了，并考虑了生产过程的要求？;;是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？;2.2落实;过程P-FMEA是否在工程过程中补充更新，符合现状？并且，已确定的措施是否已落实？;过程P-FMEA是否在工程过程中补充更新，符合现状？并且，已确定的措施是否已落实？;是否制订了质量方案？;是否制订了质量方案？;是否制订了质量方案？;是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？;是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？;是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？;生产文件、检验文件是否具备，是否齐全？;生产文件、检验文件是否具备，是否齐全？;是否已具备所要求的批量生产能力规模？;1分供方/原材料;1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？;1.2是否确保二次配套件的质量到达供货协议要求？;1.3是否评价供货实物质量，在出现与要求有偏差时是否采取措施？;1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付之落实？;1.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批产认可，并落实了所要求的改进措施？;1.6是否就由顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？;1.7原材料库存〔量〕状况是否适合于生产要求？;1.8原材料/内部剩余料是否有适宜的进料和贮存方法？;1.9员工是否具有相应的岗位培训？;2生产〔每一加工道序〕;2.1人员/素质;是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责？;是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/职责？;员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？;是否有人员配置方案及顶岗规定？;是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？;2.2生产设备/工装;生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？;使用的测量/检验器具是否在批量生产中有效地定期标定？;工作岗位、检验岗位是否符合要求？;在生产文件与检验文件是否标出所有的重要事项，并坚持执行？;产品调整/更换是否具备必备的辅助器具？;是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情况？;要求的改进措施是否按时落实，并检查其有效性？;2.3运输/搬运/贮存/包装？;产品数量/生产批的大小是否按需求而定，并是否有目的运往下道工序？;产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？;废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分别贮存与标识？;整个物流是否能确保不混批、不混料，并保证追溯性？;模具/工具、工装、检具是否按特性存放？;2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进〔KVP);质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性？;;;在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？;在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？;对过程和产品是否认期进行审核？;对过程和产品是否认期进行审核？;对产品和过程是否进行持续改进？;对产品和过程是否确定目标值，并监控是否到达目标？;3效劳/顾客满意程度;3.1在发货时产品是否满足了顾客的要求？;3.2是否保证了对顾客的效劳？;3.3对顾客抱怨是否能快速反响，并确保产品供给？;3.4在对质量要求有偏差时是否进行缺陷分析，并实施改进措施？;3.5执行各种任务的员工是否具备所需的素质？;3.5执行各种任务的员工是否具备所需的素质