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928TE数控车床粗车循环编程实例

CATALOGUE目录数控车床编程基础928TE数控系统介绍粗车循环编程实例分析刀具选择与切削参数设置程序调试与优化技巧分享总结回顾与展望未来发展趋势

数控车床编程基础01

数控车床是一种通过数字化信息控制机床运动的加工设备，具有高精度、高效率、高自动化等特点。数控车床定义数控车床主要由床身、主轴箱、进给系统、刀架、控制系统等部分组成。数控车床组成根据加工方式和控制轴数的不同，数控车床可分为立式数控车床、卧式数控车床、多轴数控车床等。数控车床分类数控车床概述

编程基础知识编程语言数控编程采用专门的编程语言，如G代码、M代码等，用于描述机床的加工动作和工艺参数。程序结构数控程序由程序头、程序主体和程序尾三部分组成，其中程序主体包含一系列的加工指令。指令格式数控指令具有严格的格式要求，包括指令字、地址符、数据等部分，用于指定机床的运动轨迹、速度、切削参数等。

工件零点设置在加工前需设置工件的零点位置，即工件坐标系原点在机床坐标系中的位置，以确保加工精度和一致性。通常使用G90或G92指令进行工件零点设置。坐标系定义数控车床采用笛卡尔坐标系，以机床原点为坐标原点，建立X、Y、Z三个坐标轴。坐标值表示方法数控程序中坐标值可采用绝对坐标和相对坐标两种表示方法。绝对坐标以机床原点为基准，相对坐标则以当前位置为基准。坐标系与工件零点设置

928TE数控系统介绍02

928TE数控系统集成了主轴控制、进给轴控制、刀具补偿、切削参数计算等多种功能，实现全面的机床运动控制。多种控制功能系统采用高精度插补算法和位置控制算法，确保加工精度和表面质量。高精度加工提供直观的操作界面和菜单功能，简化编程和操作过程，提高加工效率。易于操作支持多种外设和扩展模块，可根据用户需求进行个性化配置和升级。强大的扩展性系统功能与特点

显示当前加工状态、机床坐标、程序信息等，提供一键式操作按钮。主界面菜单功能图形模拟包括文件管理、程序编辑、参数设置、系统诊断等子菜单，方便用户进行各项操作。提供加工过程的三维图形模拟功能，帮助用户直观了解加工过程和结果。030201操作界面及菜单功能

03参数保存与加载支持参数的保存和加载功能，方便用户在不同机床或不同加工任务之间共享参数设置。01参数分类系统参数包括机床参数、轴参数、刀具参数等，用户可根据需要进行分类设置。02参数调整提供参数调整界面，用户可输入或修改参数值，以满足不同加工需求。参数设置与调整方法

粗车循环编程实例分析03

加工材料45#钢加工零件类型轴类零件加工精度要求IT7级加工内容外圆、端面、倒角等加工表面粗糙度要求Ra1.6μm实例背景及要求程思路与步骤分析零件图纸，确定加工路线和切削用量选择合适的刀具和夹具根据加工路线和切削用量，编写粗车循环程序调试程序，优化切削参数，提高加工效率和质量

程序头定义程序名、机床类型、刀具补偿等调用子程序，实现粗车循环加工实现具体的切削动作，包括快速定位、切削进给、退刀等结束程序，返回主程序在编写程序时，需要遵循数控编程的规范和标准，确保程序的正确性和安全性。同时，还需要根据实际加工情况进行调试和优化，提高加工效率和质量。主程序程序尾注意子程序程序代码详解

刀具选择与切削参数设置04

根据工件材料选择刀具材料对于钢和铸铁等韧性材料，通常选择硬质合金刀具；对于有色金属和非金属材料，可以选择高速钢或陶瓷刀具。根据加工要求选择刀具类型粗加工时，为了提高加工效率，可以选择刀尖角较大的刀具，如90°外圆车刀；精加工时，为了保证加工精度和表面质量，应选择刀尖角较小的刀具，如45°或30°外圆车刀。考虑刀具的刚性和耐用度在满足加工要求的前提下，应尽量选择刚性较好、耐用度较高的刀具，以降低刀具磨损和更换频率。刀具类型及选用原则

切削深度ap根据工件余量和刀具刚性确定。在粗加工时，可以选择较大的切削深度以提高加工效率；在精加工时，应减小切削深度以保证加工精度和表面质量。根据工件材料、刀具材料和加工要求确定。进给量的大小直接影响切削力和切削温度，进而影响刀具磨损和加工质量。一般情况下，进给量选择在0.1-0.3mm/r之间。根据工件材料、刀具材料和切削用量确定。切削速度过高会导致刀具磨损加剧和切削温度升高，进而影响加工质量和刀具寿命。因此，在选择切削速度时应综合考虑各种因素。进给量f切削速度vc切削用量计算与选择方法

定期检测刀具磨损情况01通过观察切削刃的磨损、后刀面的磨损以及刀具表面的破损等情况，可以判断刀具的磨损程度。当磨损达到一定程度时，应及时更换刀具。建立刀具寿命档案02记录每把刀具的使用时间、加工工件数量、磨损情况等信息，以便对刀具寿命进行统计和分析。通过对比分析不同批次、不同品牌刀具的寿命数据，可以为后续的刀具选用提供参考