2025年锂电池包框体结构设计.pdfVIP

臣心一片磁针石，不指南方不肯休。——文天祥

锂电池包框体结构设计

一、锂电池包及框体概述

锂电池包主要由承载框体(下框体、上框体)、锂电池、高压连接组件(如高压

接插件)、低压连接组件(如低压接插件)等组成，见图1所示。

1-上框体；②-下框体；③-锂电池组；④-高压组件；⑤-低压组件(内含)

图1锂电池包

锂电池框体不仅作为各零部件承载体，也充当着连接整车的“桥梁”，锂电

池通过锂电池框体安装结构装配在整车上。

操千曲尔后晓声，观千剑尔后识器。——刘勰

为了便于安装、维护，承载框体一般分为上框体和下框体。下框体主要

承载器件，承担电池系统更多的重量；上框体则一般主要起防护作用，承重

要求较小。

二、下框体设计

下框体作为电池系统主要承载部件，设计相对更为复杂。设计过程所需

考量点较多，主要有机械强度、密封设计、防腐、轻量化等。当前，电池系

统所使用的下框体工艺包括钣金工艺、冷冲压工艺、挤出成型、压铸等。

钣金拼焊框体设计，主要用于初期设计打样。其具有周期短、投入少的特点，

见图2。

图2钣金拼焊框体

钣金冲压框体设计，其具有工艺成熟、框体结构强度高的优点，也深受电池

包供应商青睐。尤其是工况恶劣场景，如矿区，往往采用钣金冲压框体设计，

见图3。

百学须先立志。——朱熹

图3钣金冲压框体

铝挤出成型框体设计，因其轻量化的优点，被广泛应用在电池包框体设计。

随着整车对电池系统能量密度要求的逐渐提高，框体设计轻量化刻不容缓，

铝挤出工艺也作为了电池系统轻量化的主要方案，见图4。

图4挤铝框体

压铸框体设计，其成本相对较高，主要用于小型电池包框体设计，如48V电

池包。随着电池系统框体与整车底盘的逐渐集成化，电池框体直接采用压铸

底盘框体架构，电芯直接布置在压铸底盘框体内(Celltoclassis，即电芯

直接集成到整车底盘上)，也成为框体设计的主要设计方案，见图5。

图5一体化底盘框体

(1)基于整车包络和锂电池工艺设计

不同的锂电池类型及工艺所适用的框体设计方案不同。按锂电池封装方式，

分圆柱、方壳、软包。如松下21700圆柱电池、宁德时代方壳电池、LG软包

饭疏食，饮水，曲肱而枕之，乐亦在其中矣。不义而富且贵，于我如浮云。——《论语》

电池。

根据选定的电池类型及其工艺，进行电池排布。其中电池在框体内的排布方

案，称之为成组技术。成组方案的优劣、框体设计是否达标，其中的一项重

要指标就是成组效率，即电池有效重量占比、有效空间占比，其有效占比越

高，成组效率就越高。

电池框体设计需要考虑电池在框体内的排布方式、固定方式、热管理方式。

圆柱电池排布方式有沿高度垂直布置、沿高度平躺布置。圆柱电池需额外借

助支架(一般为塑料支架)或胶水固定于下框体。如图6为圆柱电池沿高度垂

直布置，并采用填充胶水固定于框体上。

图6圆柱电池沿高度垂直布置

方壳电池主要采用沿高度垂直布置，如图7。

学而不知道，与不学同；知而不能行，与不知同。——黄睎

图7方壳电池沿高度垂直布置

其固定方式主要分两种，采用支架固定，即传统模组方案和无支架固定，如

宁德时代推出的CTP(CelltoPack)方案，即电芯直接通过胶水固定在框体

上。

软包电池单体结构强度弱，需要支架支撑，电池框体设计