影响模具寿命的因素.ppt

二、设备特性1.设备的精度与刚度滑块运动的导向精度越高，模具上、下模或动、定模定位精度越高，越不易产生附加的横向载荷和转矩，使模具磨损均匀，则模具的寿命越高。设备的刚度越大，在成型过程中产生的弹性变形越小，模具上下模或动定模可较好地保证正确的配合状态。2.设备速度设备速度越高，模具在单位时间内受到冲击越大，设备施力时间越短，越易造成局部应力超过模具材料的屈服应力或断裂强度。因此，设备速度越高，模具越易发生断裂或塑性变形失效。对于热作模具，其失效形式受热锻压设备的加载速度、冲压频率和冲压能量的影响。设备的冲压频率高，使模具的平均温度高而温度变化幅度小，容易导致模具因热强度不足而产生塑性变形失效。当冲压频率低时，模具的热振幅大而平均温度低，容易导致模具的冷热疲劳失效。模具的正确操作，使用和维护对模具的寿命有很大的影响。模具使用时应严格遵守操作规范：对模具要进行正确的安装和调整；保证良好的导向和刚性；应定时检查，及时排除故障，并注意润滑及冷却；注意定期维护保养等。三、模具的使用与维护模具材料的成分、组织、质量及性能对模具的承载能力，使用寿命及加工精度、制造成本等均有较大影响。选材不当，性能要求不合理，将导致模具的早期失效或者造成浪费。因此，根据模具的工作条件合理选用模具材料是保证模具既安全可靠又经济合理的关键因素。第三节模具材料的影响一、模具材料的性能模具的基本性能包括使用性能和工艺性能。（一）使用性能1.强度定义：模具材料抵抗失效最重要的性能。常用σsσbσ0.2表示①降低模具的实际应力a.降低工作应力b.减少残余应力c.降低应力集中②选择屈服强度高的材料屈服强度-----材料成分、组织状态、冶金质量提高模具屈服强度可采取措施：（2）材料的抗拉强度是衡量材料抵抗断裂能力的指标。（3）断裂韧度（KIC）是衡量模具材料抵抗裂纹扩展断裂能力的指标。取决因素内在因素：化学成分、组织结构外在因素：温度、应变速率①内部因素凡是能提高强度、塑性的化学成分和组织结构，也能提高断裂韧度，反之则降低。a.细化晶粒的合金元素，使强度塑性提高；固溶强化，塑性降低；形成金属间化合物或第二相颗粒，塑性降低；b.基体相晶体结构易于发生塑性变形，产生韧性断裂时，材料的断裂韧度高。c.细化晶粒既可以提高强度，又可以提高塑性，断裂韧度也可提高。d.金属材料中的非金属夹杂物使断裂韧度降低；脆性第二相随着体积分数的增加，断裂韧度降低；适量韧性第二相能够提高材料的断裂韧度。e.显微组织的类型和亚结构对材料的断裂韧度有影响。马氏体组织特征(1)板条状马氏体①单元体(单晶体)板条状组合特征：马氏体束一些位向相同的板条晶构成马氏体束；原奥氏体晶粒中含3~5个位向不同的M束—块状马氏体0.1~0.3μm10μm主要存在于低碳钢中(C%0.2%)——低碳马氏体形成温度较高——高温马氏体亚结构——位错⑵片状马氏体Ⅰ片与片之间不平行，约呈60°；Ⅱ晶粒大小不等，先大后小，先形成的M片贯穿A晶粒；组织形态及特点：①单元体：片状，中间厚、两边薄—凸透镜状或针状；②组合特征：亚结构：平行的细小孪晶——孪晶马氏体。∟形成的温度较低——低温马氏体高碳钢中常出现——高碳马氏体孪晶塑性与韧性片状M：硬而脆；板条M：强而韧∟与亚结构有关板条M塑韧性好的原因：①含碳量低,过饱和度小；②淬火内应力小，形成微裂纹的敏感度小；高碳片状M塑韧性差的原因：①C过饱和度高，畸变大，②淬火内应力大，形成微裂纹的敏感度高。贝氏体转变1组织形态上贝氏体(550℃~350℃)组织构成：α(C)+Fe3C铁素体：碳过饱和(0.03%)；成束、板条状平行排列；位错（108~109cm-2)；渗碳体：粒状或短杆状分布在F板条之间。上贝氏体Fe3C过饱和α相羽毛状下贝氏体(350℃~230℃)组织:α(C)+FexC铁素体：碳过饱和(0.3%)针、片状，互不平行；更高密度位错。渗碳体：粒状或短杆状平行分布在F相内部。过饱和α相Fe3C针状贝氏体的机械性能铁素体：取决于晶粒大小、C及Me固溶强化、位错密度碳化物：取决于弥散度、数量σs(B上)σs(B下)强度和硬度ak（B下）》ak（B上）原因：