润滑油基础油概论及加工工艺.pptVIP

润滑油根底油概论及加工工艺;引言;根底油的开展趋势;根底油的开展趋势;根底油的质量开展;对根底油品质的压力;随着21世纪环保法规的日益严格，机械设备和车辆的升级换代，润滑油规格标准的提高速度不断加快。

润滑油的使用性能也越来越依赖根底油的内在质量。

不断改进加工工艺，提高根底油的质量，以满足各类润滑油标准开展的需要已经成为必然的课题。;APIⅡ、Ⅲ类根底油的分类;

中石化根底油协议标准〔2005年7月10日实施〕;不同方法生产的根底油组成;II类油的优点—高纯度;轿车机油氧化安定性〔5W-30〕;加氢根底油的优越性;老三套工艺是通过物理别离模式把油中的非理想组分〔多环芳烃，极性物等〕除去，不能改变油中的既有的烃化物结构，因而其性质大大依赖于原油性质。

根底油中烃类的组成及含量对成品油质量影响最大。提高饱和烃的含量是提高根底油质量的必然途径。

根底油中好的组分是异构烷烃及少环而带长侧链烷烃的环烷烃，而正构烷烃由于倾点高，多环烷烃及芳烃由于氧化安定性差等均不是理想组分。加氢工艺正是通过化学反响，把油中的环状物，饱和烃，芳烃等转变为我们希望的组分。因而对原油的限制相对宽泛。;加氢裂化/处理有较大的原油灵活性;高效益使根底油生产选择加氢工艺;小结;人类最早使用动物脂肪作为润滑油。加拿大和美国分别于1858年和1859年开始商业化使用石油。

美国宾西法尼亚匹兹堡炼油厂最早使用石油馏分作为润滑油。1876年俄罗斯建立了世界上第一个润滑油生产厂，并在1878年巴黎世界博览会上推出了第一批矿务润滑油样品。早期润滑油根底油生产采用酸碱洗涤精制和白土渗滤精制润滑油，用冷榨和离心法脱去根底油原料中的蜡组分。

1923年建立了第一套液态SO2精制装置，1928年第一套酚精制装置在加拿大帝国石油公司投产。第一套润滑油酮苯脱蜡装置于1927年在美国印第安纳炼油厂投产，1933年德士古公司开发成功糠醛精制工艺。20世纪70年代德士古和埃克森公司开发了N－甲基吡咯烷酮精制工艺。;1969年法国IFP开发了润滑油加氢处理工艺，在西班牙普伟托利亚诺炼厂投产。美国海湾研究开发公司、雪弗龙??壳牌先后开发和工业化了自身的加氢处理工艺。1977年英国BP公司开发了第一套催化脱蜡装置，在美国德州贝敦炼厂投产。

壳牌、雪弗龙和莫比尔开发了异构脱蜡催化剂和工艺，生产高粘度指数根底油。雪弗龙在旧金山里奇蒙炼厂实现了世界上第一条全氢润滑油根底油生产线。

;20世纪60年代以前采用老三套技术〔溶剂精制，溶剂脱蜡，白土精制〕。

20世纪60年代石油三厂二段加氢技术生产根底油，兰炼和燕山采用加氢精制生产根底油，80年代石油三厂开发了润滑油高压催化脱蜡催化剂并实现了工业应用。

20世纪90年代石科院完成了以溶剂精制和加氢技术相结合为特点的润滑油中压加氢处理RLT技术和润滑油催化脱蜡技术RDW的工业应用，1997年兰炼引进了IFP润滑油高压加氢技术生产根底油。1999年大庆炼化引进Chevron润滑油异构脱蜡投产。

2000年石科院推出了全氢法润滑油高压加氢RHW技术，在克拉马依投产。2001年石科院老三套与加氢组合RLT工艺在荆门投产。2000年石科院开发了异构脱蜡催化剂，完成中试寿命试验。2004年上海高桥公司引进Chevron异构脱蜡技术投产运行。;2006年我国润滑油根底油生产能力为430万吨，2008年我国APIⅠ类根底油生产能力占根底油总生产能力的85％左右。由于我国的经济根底和现有国情，润滑油成品对采用老三套工艺生产的优质APIⅠ类根底油需求将长期存在。

二十世纪90年代中期以前，我国根底油根底油生产企业大多采用性质适合生产根底油的大庆原油为原料，以溶剂精制和溶剂脱蜡传统工艺生产粘度指数大于95的APIⅠ类根底油。

随着大庆原油资源的逐渐萎缩以及适合生产润滑油根底油的低硫石蜡基原油价格高涨，以溶剂精制工艺为主的根底油生产企业面临着严重的资源保障压力。;原油质量变劣。

分储分炼。

根底油生产工艺改进及生产装置投资。

总体上粘度指数90以上的HVIⅠb根底油〔APIⅠ类〕所占比例很低，粘度指数95以上的HVIⅠc根底油就更少。;;润滑油根底油生产的工艺;润滑油根底油生产的工艺;溶剂精制原理;糠醛精制;溶剂脱蜡原理;溶剂脱蜡的流程;补充精制原理;润滑油根底油生产的工艺;润滑油根底油生产的工艺;低炉温：减少油品裂化，保证油品氧化性能。

高真空：组分之间的相对挥发度大，不同沸点馏分更容易别离，实现一定别离任务所需接触单元较少，系统总压力降可以较小，可以在相对较低温度下分馏。

窄馏分：窄馏分有利于溶剂精制和溶剂脱蜡操作，相同粘度范围窄馏分蒸发损失小。

浅颜色：浅颜色意味着别离精度高，油品中杂质含量低，烯烃含量少，油品氧化性能好。高真空、低炉温和高效别离设施有利于保