无机非金属基复合材料成型工艺及设备.pptVIP

（2）烧结方法及设备1）热压法加压成型和加热烧结同时进行的工艺。优点：①所需成型压力小；②降低烧结温度、缩短烧结时间；③容易获得接近理论密度、气孔率接近于零的烧结体；容易得到细晶粒的组织和实现晶体的取向效应、可获得具有良好机械性能、电性能的制品；常用的表面处理方法有：化学气相沉淀、化学气相浸渍、化学反应沉积、熔态浸渍、等离子喷涂、电镀和化学镀等。增强材料陶瓷基复合材料所用增强材料有：Al2O3、SiO2、TiO2、ZnO、ZrO2等氧化物晶须和Si3N4、SiC、TaC和BN等非氧化物晶须。所用纤维有C纤维、B纤维、SiC纤维、BN纤维和Al2O3纤维等。陶瓷基复合材料所用原材料晶须放大照片碳化硅晶须样品基体材料常用的有SiC、Si3N4、Al2O3、C、BN、ZrO2、MgO和SiO2等。碳化硅（SiC）是一种非常硬而脆的材料。在还原气氛中，碳化硅具有很好的耐烧蚀与化学腐蚀能力。基体材料碳化硅陶瓷的特点高温强度高，在1400℃时抗弯强度仍保持在500～600MPa，而其它陶瓷材料到1200～1400℃时强度水平显著降低。具有很高的热传导能力，在陶瓷中仅次于氧化铍陶瓷。具有较好的热稳定性、耐磨性、耐腐蚀性和抗蠕变性能。碳化硅强度高，反应烧结氮化硅室温抗弯强度为200MPa，到1200-1350℃仍保持较高强度。热压氮化硅室温抗弯强度可达500MPa。抗热震性能和抗高温蠕变性能比其它陶瓷材料好；硬度高，摩擦系数低，为，是一种极其优良的耐磨材料；具有自润滑性，可在无润滑的磨损条件下工作；氮化硅陶瓷的特点0102具有良好的耐腐蚀性能，除HF外，可耐所有无机酸和某些碱性溶液的腐蚀；可抵抗熔融有色金属的侵蚀；抗氧化温度高达1000℃；良好的电绝缘性能。陶瓷纤维（晶须）与陶瓷基体复合过程中的匹配原则增强材料弹性模量要高。增强材料和基体材料热膨胀系数相近。在制造过程中，应避免纤维或晶须与基体在高温处理时两者发生化学反应。确保增强材料与基体材料界面之间的结合强度。工艺如何？9.3.3陶瓷基复合材料成型工艺及设备陶瓷基复合材料的成型方法主要有：注浆法、浸渍法、气相沉积法和热压法等。陶瓷和粉末冶金工艺通常包括粉末制备、坯块成型和烧结工艺三个工序。01注浆成型（SlipCasting）02注浆成型是氧化铝陶瓷使用最早的成型方法。由于采用石膏模、成本低；此法易于成型大尺寸、外形复杂的薄壁部件。03注浆成型包括石膏模制做、粉浆制备和粉浆浇注。注浆成型的关键是浆料的制备。在制备浆料时，需要加入分散悬浮剂、粘结剂、除气剂和滴定剂。成型过程：将物料和水经研磨后制成一定浓度的悬浮粉浆，注入具有所需形状的石膏模具，空心注浆时，在模壁吸附浆料达要求厚度时，还需将多余浆料倒出；拆开模具取注件，干燥，烧结。注浆成型工艺过程注浆成型研究论文为缩短吸浆时间，提高注件质量，可采用压力注浆、离心注浆和真空注浆。离心成型（Centrifugalcasting）也称为离心注浆成型。是将料浆注入容器中，利用大的离心力使固态颗粒沉降在容器内壁而成型，较适合于空心柱状部件，不足之处是坯体的密度沿离心方向变化。12压力渗滤工艺(Pressurefiltration)和离心成形(Centrifugalcasting)压力渗滤工艺综合了注浆和注射工艺的优点，可得到异形的复合材料制品，可避免超细粉或晶须在整个制备过程中发生团聚和再团聚现象。特别适合于晶须增韧陶瓷基复合材料的成型。压力渗滤法生产过程：首先将晶须(短切纤维)预成型为坯件，然后经表面处理，置于石膏模具中，在压力作用下使料浆充满晶须(短切纤维)预成型坯件的缝隙。料浆中的液体经过过滤器排入过滤腔，而留在模具内的经加压烧结形成晶须(短切纤维)补强陶瓷基复合材料。压力渗滤工艺示意图1-加压器；2-压头活塞；3-泥浆及预成型坯件；4-过滤器；5-过滤腔；6-石膏模具将晶须或短切纤维进行预处理，然后采用分散技术分布于陶瓷基体料浆中，再利用上图所示的装置直接加压渗滤，经过烧结后也可以获得晶须(短团纤维)补强陶瓷基复合材料。特点：可避免粉料团聚和重团聚现象，坯体密度高，非常适合于晶须和纤维补强复合材料的成型。流延法成形与注浆成形类似，不同之处在于所成型的制品形状、尺寸及溶剂排除方式不同，要获得膜厚度在10微米以下的陶瓷膜必须用流延法。3.流延法成型（TapeCasting/DoctorBlade）它是将超细粉中混入适当的粘结剂制成流延浆料，然后通过固定的流延嘴及依靠料浆本身的自重将浆料刮成薄片状流在一条平移转动的环形钢带上。经过上下烘干道，钢带又回到初始位置时就得到所需的薄膜坯体。