第七章金属基复合材料与制造工艺.ppt

SHS反应的一个最重要特征是自动持续的向前反应。需满足3个基本条件：a反应必须是放热反应，一般反应热至少为-167kJ/(g·mol);b其中一种反应物应能形成液体或气体，以促进流体反应物向反应界面的扩散；c热量的散失(如传导、辐射)速度应小于热量的生成速度。SHS的主要优点是反应合成所需的能量由自身产生(节能)，产品纯度高(高温下低沸点杂质挥发掉)，以及反应速度快、产量高等。在铝基复合材料中TiC、TiB2是合适的增强相。实验表明：增强相TiC/TiB2的最少体积分数为30%.④机械合金化法（MA）MA法是一种固态粉末处理工艺，在该工艺中，粒子由于磨球与混合试样粉末的碰撞导致重复的冷拉和断裂，甚至发生反应。广泛用于制造陶瓷颗粒增强金属基复合材料。球磨机行星式球磨机对粉料作的功：（1）磨球自由落体撞击功。（2）球—球，球—内衬之间的滚动、碾压、磨擦功。影响球磨效率的主要因素：转速、磨球形状、筒体直径（D）、磨球与内衬的质料、球磨时间、料球和介质的配比。TiB2/Al金属基复合材料的制备对Ti、B、Al粉末进行长时间(40h)球磨与退火，可原位产生低体积分数的TiB2相，具体过程为：第一阶段：Ti与B以固溶的形式在铝基体中均匀分布，产生少量的TiB2；第二阶段：Al3Ti相在约723退火后从基体中沉淀析出；第三阶段：在873K时,Al3Ti分解，所生成的Ti与细小的B反应生成TiB2。7.5.5典型的金属基复合材料制备工艺概述1）长纤维增强金属基复合材料制备工艺2）短纤维、颗粒、晶须增强金属基复合材料3）双金属层状复合材料制备工艺4）金属基纳米复合材料制备工艺纤维的排布对复合材料性能有很大影响，为了保证纤维按设计的方案排布，通常需要先把纤维与基体金属做成预制带或预制线，再按要求进行裁剪、层合，制成预制体，再通过一定的工艺进行复合。4）金属基纳米复合材料制备工艺金属材料一般具有良好的塑性和延展性，同时具有多种相变特性。利用这些特性，通过适当的工艺措施可以制备出各种各样的金属基纳米复合材料。（1）快速凝固与大变形结合法基本原理是将一定成分的合金通过快速凝固的方法获得含有细小第二相的粉末，通过一定温度下变形获得纳米增强相的金属基复合材料。以Al-Ni-Mn系(Al83Ni3Mn3Zr1)为例，先利用喷雾法制成粒径小于72μm的粉末，通过真空脱气、封装，最后在400℃左右挤压成直径20-100mm的材料。（2）循环变形法基本原理是利用金属材料的变形-再结晶特性，通过多次循环塑性变形获得纳米组织的双金属多层复合材料。例如：将Cu-Fe多次反复加压变形制成的块状多层复合材料中，每层厚度约为5-30nm。这种复合材料具有巨大的磁阻力。（3）机械合金化与加压成型结合法基本原理是通过高能球磨产生的亚稳定的非晶态合金或纳米结构的粉末，通过在较低温度下热压、热等静压技术获得块状纳米复合材料。该方法工艺简单、成本较低，可以制备磁性氧化物/金属纳米复合材料。（4）非晶态合金晶化法基本原理是通过调整合金的非晶形成能力、控制非晶合金的冷却过程或控制晶化过程获得晶体/非晶纳米复合组织。用非晶态合金纳米结晶化的方法可以制备出其它方法不能实现的高强度材料。（5）低温球磨与烧结结合法基本原理是将金属与陶瓷混合粉末在超低温下球磨细化，再在较大压力和较低温度下烧结成型。例如：在液氮温度下进行球磨，可使Al和AlN的颗粒尺寸降至30-40nm，将其在大的压力下进行热压烧结可以获得高致密的AlN/Al纳米复合材料。金属基复合材料的增强原理颗粒增强原理（弥散增强、晶粒细化）Orowan位错绕过机制：（1）外力作用下，载荷主要由基体承担，颗粒也承担载荷并约束基体变形；（2）颗粒阻碍基体中位错的运动，使位错的滑移在基体-颗粒界面上受到阻滞；（3）颗粒阻碍位错运动的能力越大，增强效果越好。其中，增强材料与金属基体之间的相容性往往影响金属基复合材料在高温制备和高温应用中的性能和性能稳定性。如果增强材料（纤维、颗粒或晶须）能从金属基体中直接（即原位）生成，则上述两个问题就可以得到较好的解决。以原位自生成法制造的金属基复合材料中，基体与增强材料间的相容性好，界面干净，结合牢固。特别当增强材料与基体之间有共格或半共格关系时，能非常有效地传递应力；而且，界面上不生成有害的反应产物，因此这种复合材料有较优异的力学性能。在复合材料制造过程中，增强相（或其形态）在基体中生成和生长的方法称作自生复合（原位自生成）法。