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橡胶零件外观检验作业培训什么是橡胶？橡胶是一种具有高弹性的有机高分子材料，具有良好的高弹性、优异的抗疲劳强度、极好的电绝缘性、良好的耐磨耗性和耐热性等优点，在宇航、航空、汽车、拖拉机、机械、仪器仪表、化工、矿山、交通运输等工业部门，以及农业、医疗卫生和日常生活等各方面都有广泛应用。1、天然橡胶（NR），也叫聚异戊二烯，主要用于制作轮胎、胶管、胶套、雨衣、雨鞋等；2、丁腈橡胶（NBR），日前用量最大的合成橡胶，具有良好的耐油性。主要用于生产油封、密封垫圈、印刷胶辊等。3、乙丙橡胶（EPDM），主要特点是耐臭氧老化性能和耐热性能好，化学性能稳定，耐腐蚀，多用于非油性场合，主要用于生产传送带、耐化学药的密封器件、防尘罩等。4、丙烯酸脂橡胶（AR）主要特点是机械强度高，耐热性能、耐高温性能好，尤其是耐热油性能特别突出。常用于制作发动机中的耐热元器件、高温油密封件等。5、聚氨酯橡胶（UR），主要特点是弹性好，硬度高，耐磨耗等综合力学性能优良。常用于制作各种密封件、隔膜制品。6、硅橡胶（SR），既耐高温又耐低温的特种合成橡胶，工作温度范围广，电绝缘性能好，无任何毒性，主要用于制作绝缘绝热元器件，医疗制品等。7、氟橡胶（FPM），具用独特的耐高温、耐低温、耐油、耐强酸、具用良好的物理力学性能的新型合成橡胶。常用于耐特种介质的密封材料，耐高真空制品及防护用品。三、橡胶产品的生产过程原料生胶预加工塑炼配合混炼压延、压出成型硫化纤维、金属材料预加工配合剂预加工成品杂质——表面有可见异色的颗粒，如异物、脏污、油印等。产生原因：胶料不洁，模具脏，与异物相结触或产品不适当的放置。产生原因：排气次数不够或模具设计不良，无法排除胶料中的气体。闷气——产品呈线状凹陷。缺胶——产品形状不完整，胶料未完全充满型腔。产生原因：称胶不够、胶料放偏、压力不足、胶料流动性能差。气泡——泡状突起小孔。产生原因：排气次数不够或硫化参数设置不当，模温过高。裂口——产品表面有裂开的痕迹。产生原因：模温过高、脱模剂喷洒过多、脱模方式不当、模具设计不合理、受外力损伤。粘模——产品表面不光滑平整，有拉毛现象。产生原因：模具温度过高，脱落后未及时清理型腔。产生原因：与异物接触或操作方式不当。划伤——表面有擦伤，沟槽、凹下或割痕。缺口——产品不完整，有凹缺断面。产生原因：出模方式不当或受到外力损伤。缩边——分型面处裂烂。产生原因：模具温度过高或硫化压力不足、模具变形。欠硫——产品不熟，局部硬度偏低。产生原因：模具温度偏低、硫化时间不够、胶料硫化体系与硫化条件不符。老化——产品表面起褶皱不光滑。产生原因：模具温度过高，硫化时间偏长。厚薄不均——用手触摸表面有凹凸感，厚度尺寸有差异。产生原因：模具制造不良、硫化机台不平。包胶——骨架上不要求有橡胶的部分被橡胶包裹。产生原因：模具封胶不良。嵌件跑位——嵌件偏离规定位置。产生原因：嵌件放置不当、定位模芯与嵌件间隙过大。粘熟胶——产品表面粘有可分离橡胶层。产生原因：模具清洁不当或炼胶时混入已硫化橡胶飞皮。粘接不良——胶料与骨架分离、脱落。产生原因：胶粘剂不对、骨架表面处理不到位、压力不足、表处骨架停放时间过长。12分层——产品橡胶部分不能形成一个整体，呈现两层皮的现象。产生原因：胶料表面受到污染、相容性差的胶料混合不均匀、胶料喷霜。12错模——产品分型面错位。产生原因：定位销松动合模不准确、模具不合理。