《机械制造技术基础》课件_第6章平面类零件1 .pptxVIP

6.3平面类零件的机械加工与品质检验技术基础1

铰链四杆机构的性质

铰链四杆机构的性质

平面类零件概述

1.了解平面类零件的结构、功用及特点；

2.了解平面类零件的技术要求；

3.熟悉平面类零件的机械加工方法。

6.3.1平面类零件概述

1.功能与特点

平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面与水平面的夹角为一定值的零件。平面是基础类零件（如箱体、工作台、床身及支架等）的主要表面，也是回转体零件的重要表面之一（如端面、台阶面等）。根据平面所起的作用不同，可以将其分为非结合面、结合面、导向面、测量工具的工作平面等。

2.技术要求

1)平面的形状精度主要是指平面度，有的平面还有母线直线度的精度要求。

2)平面的位置精度平面与其它表面之间常有位置关系的要求，主要是垂直度和平行度。

6.3.2平面类零件的加工方法

选择平面加工路线时，主要的限制条件有加工平面的表面结构要求、形位精度要求、工件材料的切削加工性以及工艺装备条件等。平面的加工方法主要有车削、铣削、刨削、拉削和磨削等。对精度要求很高的平面，可用刮研、研磨等方法进行光整加工。其中，铣削与刨削是常用的粗加工方法，而磨削是常用的精加工方法。

平面的常用加工方法及顺序参表6-3-1。

表6-3-1平面加工方案

序号

加工方案

经济精度级

表面结构Ra值/μm

适用范围

1

粗车－半精车

IT9

6.3～3.2

回转体零件的端面

2

粗车－半精车－精车

IT8～IT7

1.6～0.8

3

粗车－半精车－磨削

IT8～IT6

0.8～0.2

4

粗刨（或粗铣）－精刨（或精铣）

IT10～IT8

6.3～1.6

精度不太高的不淬火硬表面

5

粗刨（或粗铣）－精刨（或精铣）－刮研

IT7～IT6

0.8～0.1

精度要求较高的不淬火硬表面

6

粗刨（或粗铣）－精刨（或精铣）－磨削

IT7

0.8～0.2

精度要求较高的淬硬或不淬硬平面

7

粗刨（或粗铣）－精刨（或精铣）－粗磨－精磨

IT7～IT6

0.4～0.02

8

粗铣－拉

IT9～IT7

0.8～0.2

大量生产，较小平面（精度与拉刀精度有关）

9

粗铣－精铣－精磨－研磨

IT5以上

0.1～0.06

高精度平面

1.平面铣削加工

平面是铣削加工的主要对象。用圆柱铣刀加工平面的方法叫周铣法；用面铣刀加工平面的方法叫端铣法。加工时，这两种铣削方法又形成了不同的铣削方式。在选择铣削方法时，要充分注意它们各自的特点，选取合理的铣削方式，以保证加工质量及提高生产率。具体参表6-3-2。

表6-3-2平面的铣削方式

序号

铣削方法

铣削方式

铣削示意图

主要特点

1

周铣法

逆铣

1.铣刀主运动方向与进给运动方向之间的夹角为锐角2.刀齿切削厚度由零逐渐增大，切削力由零逐渐增大，避免了刀齿因冲击而破损。但刀齿切入工件前，都要先在工件已加工表面上滑行一段距离，加剧磨损，使刀具使用寿命降低，且使工件表面质量变差。3.铣削过程中，铣刀对工件上抬的分力Fcn影响工件夹持的稳定性。

2

顺铣

1.铣刀主运动方向与进给运动方向之间的夹角为钝角2.刀齿切削厚度从最大开始，因而避免了挤压、滑行现象，提高了铣刀的使用寿命和加工表面质量3.铣刀工作刀刃对工件的垂直方向的铣削分力Fcn始终压向工件，工件夹持稳定4.渐变的水平分力Fct与工件进给运动方向相同，会引起工作台窜动。因而，铣床纵向工作台的丝杆螺母有消除间隙装置，采用顺铣是适宜的，否则，最好采用逆铣。

3

端铣法

对称铣

面铣刀安装在与工件对称的位置上，即面铣刀中心线在铣削接触弧深度的对称位置上，切入的切削层与切出的切削层对称，平均的公称切削厚度较大。即使每齿进给量fz较小，也可使刀齿在工件表面的硬化层下工作。因此，常用于铣削淬硬钢或精铣机床导轨，工件表面粗糙度均匀，刀具寿命较高。

4

不对称逆铣

这种铣削方式在切入时公称切削厚度最小，切出时公称切削厚度较大。由于切入时的公称切削厚度小，可减小冲击力而使切削平稳，并可获得最小的表面结构，如精铣45钢，Ra值比不对称顺铣小一半。用于加工碳素结构钢、合金结构钢和铸铁，可提高刀具寿命1～3倍；铣削高强度低合金钢(如16Mn)可提高刀具寿命l倍以上。

5

不对称顺铣

面铣刀从较大的公称切削厚度处切入，从较小的公称切削厚度处切出，切削层对刀齿压力逐渐减小，金属粘刀量小，在铣削塑性大，冷硬现象严重的不锈钢和耐热钢时，可较显著地提高刀具寿命。

2.平面刨削加工

刨削是最普遍的平面加工方法之一。它的主运动为刀具或工件的直线往复运动，进给运动是由工件或刀具完成的间歇性的与主运动方向垂直的直线运动。刨削加工的典型表面如图6-3-1所示。

图6-3-1刨削加工的典型表