开路磨降温节能减排技术改造.docx

将水泥磨开路系统循环风改造成开路风，循环风机改造成尾排风机，取消一台大风机，通过外部环境风量的补入，降低系统风温并减少装机功率，从而达到降低水泥温度和工序电耗的目的。

1、存在的问题

华润水泥（昌江）有限公司金江粉磨站1#水泥粉磨系统是带动态选粉机的联合开路粉磨系统，自投产至今一直存在以下问题：

（1）出磨水泥温度偏高，在125~130℃左右，水泥性能波动大，水泥库结壁严重，水泥出库困难，28d抗压强度变异系数偏高。

（2）水泥粉磨工序电耗在28kWh/t左右，与行业标杆值差距较大。

（3）工业粉尘排放浓度要求≤10mg/m3，水泥粉磨系统外排粉尘浓度在9.4mg/m3，有超标风险。

2、原因分析和改造措施

2.1原因分析

（1）1#磨为开路系统，一直存在磨内物料流速慢的问题，导致磨内温度高，这是造成出磨水泥温度居高不下的主要因素，也会造成水泥假凝现象。

（2）入辊熟料温度偏高，熟料虽已采用多库搭配和喷淋雾化水等降温措施，但只能在输送皮带上进行，降温时间短，物料未能及时充分降温就已进入辊压机，且现场工艺设备不具备磨内喷水的条件，这也是造成出磨水泥温度偏高的主要因素。

（3）粉磨系统配置见表1，系统装机功率偏高，虽经多年的工艺优化，但系统实际运行功率仍有6?500kW。

2.2改造措施

将循环风机改造成尾排风机，并改造相应工艺管道，循环风改造成开路风，把降温措施由磨尾调整至磨前进行，通过冷风阀补入温度较低的环境风对磨前物料进行降温，进而降低出磨水泥温度。具体措施如下：

（1）原放风系统袋除尘器处理风量为229?400m3/h，新增一台处理风量为114?700m3/h的脉冲袋式除尘器，使处理能力达到320?000m3/h，进气口接入沉降室（新增）方向主管道，排料口接入下部斜槽一同入磨，出气口与风机进气口管道相接。

表1粉磨系统配置

（2）将循环风机（900kW）移至磨机房东南侧，重新浇筑基础，风机进气口管道与袋除尘器出气口相接，风机出气口排向大气。

（3）取消原放风风机（电机功率220kW）。

（4）出辊物料中约10%合格细粉（比表面积在400~600m2/kg）经尾排收尘器收集后与出磨水泥混合进入水泥库。

技改后粉磨系统工艺流程见图1。

图1技改后粉磨系统工艺流程表2P·O42.5水泥主要工艺参数对比

3、效果

（1）P·O42.5水泥主要工艺参数对比见表2。

由表2可见，技改后停用放风风机，磨机电流基本未变，尾排风机转速上升23r/min，选粉机转速下降290r/min，电流下降15A，系统工序电耗下降0.85kWh/t。

（2）P·O42.5水泥（熟料配比80.7%）温度对比见表3，技改完成后，在相同的入辊熟料温度下，出磨水泥温度和入库水泥温度分别下降13℃和18℃左右。

表3P·O42.5水泥温度对比℃

（3）P·O42.5水泥（熟料配比80.7%）质量对比见表4，从表4可知，技改后P·O42.5水泥45μm筛筛余上升0.5%，比表面积上升13m2/kg，标准稠度用水量下降0.52%，28d抗压强度变异系数下降0.7%，水泥的使用性能得到了提升。

表4P·O42.5水泥质量对比

（4）由于停用了放风风机，减少了系统装机功率，并大幅降低了系统温度，工序电耗下降0.85kWh/t，以年产量120万t水泥计算，年节电约102万kWh，价值68万元，同时降低了员工劳动强度。

（5）由于新增一台尾排收尘器，处理风量增大，提升了系统粉尘收集能力，经第三方检测，外排粉尘浓度2.4mg/m3，较技改前下降7mg/m3，以实际用风量250?000m3/h、年运转率80%计算，每年可减少外排粉尘12.3t，减排效果明显。

（6）技改完成后，磨机滑履温度下降8℃左右，确保了主机设备的安全运行。

4、结束语

开路磨系统通过循环风技术改造成开路风对入磨物料进行降温，可有效降低出磨水泥温度，同时把通过辊压机后细度部分合格的细粉直接入库，降低了磨机负荷和返回辊压机细粉数量，提高了台时产量，水泥温度进一步下降，形成良性循环，可以达到改善水泥性能、节能减排的目的。