高温高尘SCR脱硝技术的应用.docx

我公司目前拥有两条4?000t/d熟料生产线，A线由天津水泥工业设计研究院设计，于2004年3月点火投产；B线为河北省建筑材料工业设计研究院设计，于2011年1月6日点火生产。B线采用的是Φ4.8m×72m回转窑与五级预热器相匹配的方案，同时煤磨、生料立磨都是从窑尾取风。本文就此二线高温高尘SCR系统的优势与应用实例和大家探讨。

1、必要性

根据2020年6月29日生态环境部办公厅发布的《重污染天气重点行业应急减排措施制定技术指南（2020年修订版）》（环办大气函[2020]340号）中水泥企业绩效分级指标中，差异化指标污染治理技术、排放限值中规定，A级企业水泥窑配备两种及以上低氮燃烧技术，窑尾配备SNCR/SCR等脱硝设备，氨水用量＜4kg/t，窑磨同步运转率大于80%。PM、SO2、NOx排放浓度分别不高于10mg/Nm3、35mg/Nm3、50mg/Nm3，氨逃逸≤5mg/Nm3。

2022年10月17日，唐山市生态环境局下发《关于开展焦化、水泥、玻璃、燃煤发电行业企业深度整治工作的通知》（唐环气[2022]2号）文件，对域内水泥企业脱硝系统提出了具体的升级要求，要求在产水泥熟料企业在现有SNCR脱硝设施的基础上，配套建设SCR脱硝设施。SCR脱硝工艺的氨逃逸不高于2.5mg/Nm3。

目前，我公司使用的是SNCR氨水脱硝系统，为保证氮氧化物排放达标，系统氨水用量偏大（约合1.1m3/h左右），系统氨逃逸值低于8mg/Nm3左右，在与窑系统配套的两台生料立磨全部停止运行30min以上时会造成氨逃逸值波动，存在一定的环保压力。为满足环保要求与生产需要，提高环保绩效管理水平，对水泥窑烟气脱硝系统进行升级改造势在必行。

2、SCR不同技术方案的比较

我公司根据现有几种SCR脱硝工艺运行的现状，重点研究和比较了高温高尘、高温中尘和中温中尘三种工艺。

2.1高温高尘

高温高尘SCR脱硝指水泥窑尾废气从预热器C1出口直接进入SCR脱硝系统，烟气中的NOx与还原剂氨水等充分混合，在催化剂作用下发生还原反应，生成氮气和水。该处的烟气温度在280~400℃，适合于多数催化剂。由于C1出口烟气中粉尘浓度多在100g/Nm3以上，催化剂出现堵塞的可能性较大，且易加快催化剂的磨损，此时就需配置一套安全可靠高效的清灰系统来保障设备运行。高温高尘工艺在增加脱硝反应塔及进入口烟道后阻力增加约800~1?000Pa（初装3层催化剂）。

2.2高温中尘

高温中尘SCR脱硝技术是从C1出口的窑尾烟气先经过高温电除尘器进行预处理，使粉尘浓度降低到30g/Nm3左右，然后再进入SCR脱硝反应塔进行脱硝处理。这样可以大大降低粉尘对催化剂的磨损和堵塞。采用该脱硝工艺缺点也很明显，占用空间较大，系统阻力增大，运行费用略高。

2.3中温中尘

中温中尘SCR脱硝设备通常布置在高温风机之后，或者高温风机与窑尾余热锅炉之间，烟气温度通常在180~230℃，粉尘50~60g/Nm3。在一定程度上缓解了催化剂的堵塞、磨损等问题。反应塔设置在余热锅炉之后，对余热发电量几乎没有影响。工况烟气量小，SCR反应塔占地面积略小。但是此温度区间，烟气中的SO3易与NH3反应形成硫酸氢铵，其具有黏性，使粉尘附着在催化剂表面，易造成催化剂微孔堵塞，中毒失活。中温中尘工艺在增加脱硝反应塔及进出口烟道后增加阻力约800Pa。

3、高温高尘SCR脱硝技术的应用

目前我公司两条窑系统全部采用了高温高尘SCR脱硝技术，窑尾NOx排放浓度能够稳定在50mg/Nm3以下。下面以B线为例进行介绍。

3.1整体技术方案

在已有SNCR系统的基础上，新增高温高尘SCR脱硝设施，整个脱硝系统由氨水循环输送系统、计量/喷射系统、SCR反应塔、脱硝烟道系统、催化剂系统、吹灰系统、压缩空气系统、输灰系统等组成。在设计SCR方案时，对现有SNCR系统喷氨点位置进行优化。新建SCR脱硝系统，由于位置与工艺布置原因，拆除了原增湿塔系统，拆除增湿塔后的框架作为SCR反应塔的基础支撑，从C1出口汇总管道处新建管道，将烟气引至脱硝反应塔，后经管道回窑尾锅炉进口。设置旁路烟道和旁路挡板门，在启窑初期烘窑阶段，为避免烟气中水分凝结、烟气升温过快损坏催化剂，此时烟气从旁路通过。待通过吹灰压缩空气对催化剂升温至酸露点以上后，关闭旁路挡板。新增压缩空气系统，作为耙式清灰器的气源。新增管道喷淋降温系统，代替拆除的增湿塔作用。

3.2补充喷氨系统

为保证SCR脱硝效率和出口氨逃逸浓度满足设计要求，在C1预热器烟气入口增设氨水喷枪，作为补充喷氨系统。我公司选用了5支双流体喷枪，布置在C1余热锅炉旁路挡板下方管道上。喷枪沿管壁均匀布置且分组控制，以减少压缩空气的损耗。还原剂为20%的氨水溶液，来自原有